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预制场(梁场)建设方案

第一章建设背景与目标

1.1项目定位

本梁场服务于××城际××特大桥（全长18.34km，预制箱梁共计1864片），兼顾后续××联络线预留产能，设计峰值产能每日2.5片，存梁能力220片，总占地148亩，一次性建成，不扩建。

1.2控制性指标

(1)工期：自征地移交至首片梁出厂≤90d；

(2)质量：箱梁出场一次合格率100%，强度离散系数≤3%；

(3)安全：零死亡、零群体性职业病事件；

(4)环保：厂界噪声昼间≤65dB、夜间≤55dB，粉尘排放≤0.5mg/m3；

(5)成本：较传统分散预制模式降低综合单价≥8%。

第二章选址与总图布置

2.1选址硬约束

(1)距主线≤5km，运梁便道坡度≤2.5%，转弯半径≥60m；

(2)地基承载力≥180kPa，地下水位低于室外地坪≥1.5m；

(3)200m范围内无学校、医院、集中居民区；

(4)具备双回路10kV电源接引条件，自来水管径≥DN200。

2.2功能分区

采用“五区一线”布局：

①原材料区（钢筋加工、钢绞线仓库、水泥罐）占地18%；

②预制区（6条生产线，48个固定台座，1条移动台座环线）占地35%；

③蒸养区（4座密闭蒸养窑，双层叠放）占地8%；

④存梁区（双层存梁，220片，横移台车+液压升降）占地25%；

⑤辅助区（试验室、变电所、消防泵站、生活区）占地14%；

⑥物流线：10m宽环形单向道，重车靠外、空车靠内，设3处车辆冲洗站。

2.3竖向设计

场平标高较外侧既有道路高0.3m，设置0.5%单坡，雨水经暗管排至三级沉淀池，最终回用或达标排放；台座顶面较周边高0.15m，防止雨水倒灌。

第三章生产线工艺设计

3.1模板系统

(1)液压整体式外模：面板8mmQ355B，带高频附着式振捣器（1.5kW×18台/套），侧模开合并拢时间≤8min；

(2)内模：采用可折叠式液压内模，单键收缩后断面尺寸减少220mm，抽模时间≤20min；

(3)底模：固定台座采用12mm钢板+槽钢网格+预埋Φ50PVC测温孔；移动台座采用钢板+磁悬浮定位，平面高差≤1mm。

3.2钢筋工程

(1)数控钢筋剪切线：最大剪切直径32mm，定尺误差±2mm；

(2)钢筋骨架胎具：胎具主梁为H350×175，每2m设快速夹具，定位精度±1mm；

(3)整体吊装：采用2×80t门吊双机抬吊，吊点设置防变形扁担梁，起吊离地≤200mm静停10s，确认无变形后匀速行走。

3.3混凝土工程

(1)配合比：胶凝材料总量≤500kg/m3，水胶比0.28，掺合料（粉煤灰15%+矿粉10%），坍落度控制在180±10mm，扩展度≥450mm；

(2)搅拌站：2m3强制式双卧轴，实际生产节拍≤45盘/h，设有含水率在线补偿系统；

(3)浇筑：斜向分段、水平分层，每层≤300mm，附着+插入式振捣，表面初凝前二次抹面，拉毛深度2mm。

3.4预应力张拉

(1)张拉顺序：0→0.1σcon→1.0σcon→持荷2min锚固；

(2)双控指标：以应力为主、伸长量校核，偏差±6%；

(3)数据上传：张拉仪自带4G模块，实时上传至“××铁路智慧梁场平台”，超限自动短信报警。

3.5压浆与封锚

(1)真空辅助压浆，真空度?0.08MPa，水胶比0.29，流动度≤25s，28d强度≥60MPa；

(2)采用封锚盖梁+微膨胀混凝土，封锚前环氧沥青涂层厚度200μm。

第四章土建与公用工程

4.1台座设计

(1)固定台座：C30钢筋混凝土，厚450mm，内设Φ16双层双向，预留反拱度15mm，台面铺5mm自流平环氧砂浆，每米设Φ50PVC振捣排气孔；

(2)移动台座：采用“型钢+轮箱”结构，轮箱为双列圆柱滚子轴承，额定动载120t，行走速度6m/min，定位精度±2mm，轨道QU80，每6m设止挡器。

4.2蒸养窑

(1)窑体尺寸：48m×6m×4.5m，双层叠放，单窑容纳4片梁；

(2)升温速率≤15℃/h，恒温60℃±2℃，湿度≥95%，采用蒸汽散热器+超声波雾化；

(3)窑门为快速提升式，开门时间≤15s，边缘设硅橡胶密封条，漏热量≤50W/m2。

4.3给排水

(1)生产用水：打井取水，出水量40m3/h，经旋流除砂+活性炭过滤，硬度≤150mg/L；

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