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铁路轨道施工关键工序控制要点

铁路轨道施工质量直接决定线路运营安全、舒适度及使用寿命，核心管控聚焦于各关键工序的流程规范、参数达标及隐患规避。本文梳理轨道施工全流程关键工序，明确各工序核心控制要点，为现场施工管控提供指导，确保施工质量符合《铁路轨道工程施工质量验收标准》及设计要求。

一、施工准备阶段控制要点

施工准备是后续工序顺利开展的基础，核心控制重点为前期策划、资源配置及现场筹备，杜绝“准备不足、仓促施工”。

技术准备控制：核对施工图纸、设计交底文件，明确轨道线型、轨距、标高、道床参数等核心要求；完成控制点复测及加密，建立测量控制网，复测频率符合规范，确保点位准确、牢固；编制专项施工方案及应急预案，明确各工序施工工艺、参数及质量标准，方案审批通过后方可实施；对施工班组进行技术、安全交底，确保作业人员掌握关键流程及管控重点。

资源配置控制：人员配置需满足施工需求，特种作业人员（焊接工、探伤员、起重工等）必须持证上岗，岗前进行专项培训及考核；机械设备进场前检查、调试，确保性能完好，尤其是焊接设备、捣固设备、探伤设备等专用设备，需校验合格后方可投入使用，同时配备足够备用设备及配件；原材料（钢轨、轨枕、道砟、扣配件等）进场时抽样检测，核查规格、型号、质量证明文件，不合格材料严禁进场，进场后分类存放、做好防护，防止锈蚀、损坏。

现场准备控制：清理施工场地，平整作业面，规划材料堆放区、设备停放区及作业通道，避免交叉作业干扰；既有线施工需提前办理施工许可，设置防护围挡、警示标识，配备专职防护人员，划定安全作业区域，严禁侵占既有线限界；完成施工便道、供水供电设施布置，确保施工顺利推进。

二、底道砟铺设关键控制要点

底道砟是轨道的基础，直接影响道床密实度及轨道稳定性，关键控制重点为原材料、摊铺、碾压及标高平整度。

原材料控制：道砟级配、颗粒形状、强度、耐磨性等指标符合设计及规范要求，进场后抽样检测，杜绝不合格道砟使用；道砟进场后需分类堆放，避免混杂、污染，堆放高度符合要求，防止坍塌。

测量放样控制：依据测量控制网，放样出底道砟铺设边线、线路中心线，直线段每50m设置一个放样点，曲线段每20m设置一个放样点；在路肩设置高程控制桩，做好标识及保护，作为标高检测依据；放样完成后必须经质检员复核、监理工程师验收，合格后方可摊铺。

摊铺控制：根据首件施工确定的松铺系数，计算虚铺厚度，调整摊铺机出料口高度，确保虚铺厚度均匀；采用自卸汽车配合摊铺机摊铺，边卸砟边摊铺，控制行进速度1.2-1.8m/min，确保砟面平整；岔区前后30m范围内做好顺坡处理，避免标高突变；摊铺过程中及时修整局部不平整部位，质检员全程跟踪检查。

碾压控制：摊铺完成后立即采用压强≥160kpa（20t以上）振动压路机碾压，行走速度控制3-4km/h；碾压遵循“先边缘后中央、纵向进退式”原则，往返一次为一遍，共计碾压不少于3遍，20t以上压路机可不开启振动；碾压衔接处纵向搭接长度≥2.0m，轮迹重叠40-50cm，做到不漏压、无偏压、无死角；碾压过程中试验人员现场检测密实度，不达标时增加碾压遍数。

质量验收控制：碾压完成后，复核砟面标高，偏差≤±20mm；采用2m靠尺检查平整度，每10m检查1点，偏差≤10mm；抽样检测道砟密实度，频率符合规范；砟面无明显碾压轮迹，均匀平整，验收合格后方可进入下一道工序。

三、轨枕散放与安放关键控制要点

轨枕是钢轨的支撑载体，控制重点为间距、位置、垂直度及平整度，避免出现歪斜、间距偏差过大等问题。

测量放线控制：底道砟验收合格后，依据底道砟宽度编制线路中心偏位表，放样出轨枕施工参考桩位；直线段桩位间距30m，曲线段20m，缓和曲线段10m，参考桩采用钢筋桩，打入道砟中确保牢固；放样后经质检员复核，合格后方可散枕。

轨枕散放控制：根据设计轨枕间距及作业段长度，编制散枕表，每15m区间散布轨枕24根，确保数量准确；采用自卸汽车运输轨枕，做好防护，避免碰撞损坏；现场用25t汽车吊散枕，吊车从背离既有线侧旋转，避免侵占既有线；散枕时将轨枕放置在挖机臂长作业范围内，摆放平整，安全员全程防护，质检员跟踪检查，杜绝漏放、错放。

轨枕安放控制：采用挖机配合定制梁架安放轨枕，依据参考桩位定位线路中心线，将轨枕放置在中心位置；人工辅助调整轨枕，严格控制间距，偏差≤±10mm，标段搭接位置重点检查；调整轨枕垂直度，与线路中心线垂直偏差≤±2°，平整度偏差≤5mm；每完成一个作业段，全面检查轨枕间距、位置、垂直度，不合格部位及时调整。

四、钢轨焊接关键控制要点

钢轨焊接分为基地闪光对接焊及现场铝热焊，是轨道施工的核心工序，直接影响轨道连续性及耐久性，控制重点为焊接工艺、焊缝质量及探伤检测。

（一）基地闪光对接焊控制要点

焊前准备控制：选配规格、型号、材质一致的钢轨，母材无