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小箱梁架桥机架设关键工序控制要点

本文依据小箱梁架设施工源文件，重点梳理架桥机架设工艺的关键工序及核心控制要点，涵盖架桥机拼装、架设作业、过跨操作三大核心环节，兼顾质量、安全双重管控要求，确保架设施工规范、高效、安全。

一、架桥机拼装关键工序控制要点

架桥机选用100t/30m双导梁步履式，拼装遵循“平衡对称、由下至上”原则，核心控制要点如下：

1.1拼装前期准备控制

拼装场地需选用验收合格的起始跨桥面，提前测量定位，放出架桥机拼装轴线、支腿位置并做好清晰标记，确保拼装位置与设计图纸完全一致。

拼装所用主梁、导梁、支腿、横联等构配件，需提前检查外观质量，确认无变形、裂纹、锈蚀，且具备合格证明，不合格构配件严禁投入使用。

配备专业拼装人员及220t汽车吊配合作业，操作人员需持相应特种作业证上岗，提前进行安全、技术交底，明确拼装流程及责任分工。

1.2核心拼装工序控制

主梁及导梁拼装：采用汽车吊对称拼装左、右主梁及导梁，避免单侧受力不均；主梁拼接处焊接需牢固，焊缝外观无夹渣、气孔、裂纹，焊接完成后需检查焊缝质量，同步安装横联、斜撑，增强主梁整体性。

支腿与框架安装：依次安装前、后框架，前顶高支腿、中支腿、后托架，支腿安装后需调整垂直度，垂直度偏差≤0.1%，底部垫实牢固，无悬空现象；安装支腿横移轨道，调平后固定，确保轨道水平度偏差≤0.2%。

附属系统安装：安装起吊平车、液压泵站、电气控制系统，连接液压管路和电路，检查管路无泄漏、电路无短路，各控制系统操作灵活、响应及时。

1.3拼装验收与试吊控制

拼装完成后，对架桥机各部件连接、支腿垂直度、轨道顺直度（纵移轨道顺直度偏差≤5mm/10m）进行全面自检，自检合格后报监理验收。

验收合格后进行空载调试，对架桥机起升、纵移、横移、支腿伸缩等各机构进行试运行，检查运行平稳性及制动性能，无异常后方可进行试吊。

试吊荷载为额定起重量的1.25倍，分阶段起吊、停留，实时检查架桥机变形、应力、制动性能，试吊合格后报相关部门检测取证，方可正式投入架设作业。

二、架桥机小箱梁架设关键工序控制要点

除起始跨采用汽车吊架设外，其余小箱梁均采用架桥机架设，核心工艺为高低吊法，21~22跨因桥下净空限制采用尾部喂梁法，控制要点分通用要求和专项要求。

2.1通用架设控制要点

操作人员资质：架桥机操作手、起重指挥需持相应特种作业证上岗，严禁酒后操作、违规操作，作业前再次进行技术交底，明确吊装参数及安全注意事项。

运梁与就位控制：运梁车将小箱梁运输至待架设桥位正下方，调整梁体位置，使梁体吊点与架桥机前后天车吊钩对中，吊点距梁体端头2.5m，偏差≤±50mm；后天车起重钢丝绳与盖梁侧面保持25cm以上安全距离。

吊具安装控制：安装吊装钢丝绳时，梁体翼缘侧面预留10cm凹槽用于钢丝绳限位，梁体与钢丝绳接触位置必须设置橡胶护边，防止损伤梁体混凝土；吊具安装后检查牢固性，无松动、破损后方可起吊。

梁体起吊与姿态控制：前后天车同步缓慢起吊，将梁体悬空后撤离运梁车，继续垂直提升至梁顶距盖梁底面1m处停止，检查梁体姿态；高低吊法架设时，梁体旋转角度≤15°，提升过程中同步前后移动天车，保持钢丝绳始终竖直，梁体与盖梁侧面安全距离≥25cm；梁体上的报警装置需全程开启，超限立即报警停机。

梁体落位与临时支撑控制：梁体提升至盖梁顶面以上0.5m处，调整梁体轴线、边线与设计对中，缓慢下落梁体至支座顶面，下落速度≤0.1m/min；落梁后立即在横隔板下方支垫枕木，与相邻梁体连接固定，边梁需额外采用5t手拉葫芦斜拉固定，确保梁体稳定，防止倾覆。

单孔架设顺序：单孔梁体架设遵循“从中间向两边对称”原则，顺序为墩顶1~2#梁→左幅3~4#梁→右幅5~6#梁，防止盖梁单侧受力过大导致变形；每榀梁落位验收合格后，立即连接相邻梁体横隔板主筋。

恶劣天气管控：遇大风（风速≥6级）、大雨、大雾等恶劣天气，立即停止架桥机作业，将架桥机固定牢固，人员全部撤离作业区域。

2.2尾部喂梁法专项控制要点（21~22跨专用）

小箱梁吊装上桥：运梁车将小箱梁运输至14跨处，采用2台130t汽车吊双机抬吊将小箱梁吊装上桥，汽车吊站位占用半幅车道，设置交通警示标志，专人疏导交通；吊装参数与起始跨汽车吊架梁一致，吊点距梁体端头2.5m。

梁上运输控制：小箱梁吊装上桥后，立即支垫枕木、固定牢固，将梁片间横隔板主筋全部焊接完毕，各横隔板湿接缝钢筋焊接不少于10道；采用专用运梁炮车进行梁上运输，轮迹线严格置于小箱梁腹板处，行驶速度≤5km/h，平稳行驶，避免急刹车、急转弯，全程安排专人指挥，观察梁体状态。

尾部喂梁控制：将小箱梁运送至架桥机尾部，前天车先提起梁体前端脱离炮车，炮车尾端配合前天车将梁体向前移动，至后天车可起重位置后，后天车提起梁体尾端脱离炮车；前后天车