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工厂电镀技术服务规范及标准

一、预处理工艺技术要求

预处理是电镀质量的基础环节，直接影响镀层与基体的结合力及均匀性，需严格控制以下操作步骤：

1.除油处理

（1）化学除油：采用碱性除油液（氢氧化钠8-12g/L、碳酸钠15-25g/L、磷酸三钠20-30g/L、表面活性剂0.5-1g/L），溶液温度控制在60-80℃，浸泡时间根据工件材质及油污程度调整（普通碳钢10-15分钟，不锈钢或重油污件15-20分钟）。

（2）电解除油：阳极电解时电流密度2-5A/dm2，时间1-3分钟；阴极电解时电流密度3-6A/dm2，时间2-4分钟。需交替使用阴阳极电解以避免氢脆，且电解后需立即水洗，防止碱液残留。

（3）除油效果检测：水洗后工件表面水膜连续，无断流或挂珠现象，视为除油合格。

2.除锈与活化

（1）化学除锈：盐酸（浓度15-20%）或硫酸（浓度10-15%）溶液，添加缓蚀剂（若丁基硫脲0.1-0.3g/L）防止过腐蚀。温度控制在室温（20-30℃），时间根据锈蚀程度调整（轻锈5-10分钟，重锈10-15分钟）。

（2）电解除锈：硫酸溶液（浓度5-8%），阳极电流密度5-10A/dm2，时间3-5分钟。适用于高碳钢或精密工件，避免化学除锈导致的氢渗透。

（3）活化处理：采用稀硫酸（3-5%）或盐酸（2-4%）溶液，室温浸泡30秒-2分钟，去除表面氧化膜。活化后需立即水洗，防止酸液残留引发基体腐蚀。

二、电镀工艺过程控制

1.镀液配制与维护

（1）原材料要求：主盐（如硫酸锌、硫酸铜）纯度≥99.5%，添加剂（光亮剂、走位剂）需通过实验室小槽试验验证，禁止使用成分不明的复配剂。

（2）配制流程：先溶解主盐（搅拌至完全溶解），再加入缓冲剂（如硼酸）、络合剂（如EDTA），最后添加添加剂（稀释后缓慢加入）。配制后需静置24小时，经活性炭吸附（2-3g/L）、过滤（精度≤5μm）后使用。

（3）镀液分析：每班次检测主盐浓度（滴定法）、pH值（精密试纸或在线pH计，误差≤0.2）、添加剂含量（赫尔槽试验）。镀液比重需控制在工艺范围（如镀锌液1.18-1.22g/cm3），超出范围时通过补加纯水或浓缩液调整。

2.工艺参数管理

（1）温度控制：根据镀种设定，如酸性镀铜20-30℃（误差±2℃），碱性镀锌50-60℃（误差±3℃）。采用恒温槽或夹套加热，配备温度传感器实时监控，超温时自动报警并切断加热电源。

（2）电流密度：需匹配工件形状与挂具设计，平面件控制在2-4A/dm2，复杂件（深孔、盲孔）降低至1-2A/dm2。电流输出需稳定（波动≤±5%），采用脉冲电源时占空比控制在30-70%，频率100-1000Hz。

（3）阳极管理：阳极材料纯度需与镀种一致（如镀锌用0锌板，镀镍用含硫镍角），阳极面积与阴极面积比1.5-2:1。阳极需包裹涤纶布（100-150目），每周清理一次阳极泥，每月更换1/3旧阳极（累计使用时间≤6个月）。

3.搅拌与过滤

（1）机械搅拌：采用耐蚀材质（聚四氟乙烯）搅拌桨，转速15-30r/min，确保镀液均匀，避免局部浓度偏差。

（2）空气搅拌：压缩空气需经除油、除水（三级过滤），出气口均匀分布于槽底，气泡直径≤5mm，风量0.1-0.3m3/(min·m2槽面积)。

（3）连续过滤：使用袋式过滤器（精度1-5μm），过滤量为槽液体积的4-6倍/小时。每2小时检查过滤压力（≤0.2MPa），压力异常时更换滤袋。

三、后处理工艺规范

1.钝化处理

（1）彩色钝化（镀锌层）：硝酸（1-3g/L）、铬酐（3-5g/L）、硫酸（0.5-1g/L）溶液，pH1.8-2.2，温度20-30℃，时间30-60秒。钝化膜厚度0.5-1.5μm，颜色均匀（彩虹色），无发白或流痕。

（2）蓝白钝化：采用无铬钝化液（硅酸盐20-30g/L、氟锆酸5-10g/L），pH2.5-3.0，室温处理20-40秒。膜层呈蓝白色，光泽度≥80（60°角测）。

（3）黑色钝化（镀镍层）：硫化钠（15-20g/L）、硫酸镍（5-10g/L）溶液，pH10-11，温度50-60℃，时间2-4分钟。膜层黑度均匀（L值≤20），无发红或露底。

2.封闭与干燥

（1）有机封闭：采用水性丙烯酸封闭剂（固含量10-15%），浸渍时间1-2分钟，温度40-50℃。封闭后膜层厚度0.2-0.5μm，水接触角≥90°（防指纹）。

（2）干燥工艺：热风干燥温度60-80℃（镀锌层≤80℃防变色），时间10-15分钟；真空干燥适用于精密件（真空度≤-0.08MPa，温度50-60℃，时间20-30分钟）。干燥后表面无水印、无残留液滴，手摸无黏腻感。