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工厂车间生产管理制度及作业流程

为规范车间生产秩序，保障产品质量与生产效率，降低安全风险及资源损耗，结合制造业实际运营需求，制定本生产管理制度及作业流程，适用于车间所有生产环节及相关人员。

一、生产管理制度

（一）组织架构与责任分工

车间实行车间主任-班组长-操作员工三级管理架构。

1.车间主任：全面负责车间生产计划统筹、人员调度、质量监督及安全管理；审批生产计划调整、设备维修申请及异常事件处理方案；组织月度生产总结会议，分析效率、质量、安全指标达成情况。

2.班组长：执行车间主任指令，分解日生产任务至各工序；监督员工操作规范，协调工序衔接；负责本班次设备日常点检、物料领用及退库管理；记录并上报生产异常，参与不合格品评审。

3.操作员工：严格按工艺文件执行生产操作，完成本岗位设备日常保养；执行自检与互检，记录生产数据；发现异常立即停机并上报班组长；正确使用劳动防护用品，维护作业区域6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）。

（二）生产计划管理

1.计划编制：生产计划部每月25日前根据销售订单、库存余量及设备产能编制下月《主生产计划》，明确产品型号、数量、交期；车间依据主计划于每月28日前分解《周生产计划》，细化至各班组；班组长于每日前1个工作日17:00前制定《日生产工单》，注明工序、设备、人员配置及物料需求。

2.计划执行：员工须按工单要求领取物料、调试设备，确保9:00前启动生产（早班）；班组长每2小时核对生产进度，偏差超10%时启动预警，30分钟内调整人员或设备；车间主任每日16:00召开进度协调会，解决跨班组资源冲突。

3.计划调整：因订单变更、设备故障或物料短缺需调整计划时，由班组长提出申请，经车间主任审核、生产计划部确认后生效；紧急调整（影响交期≤24小时）可先口头报备，2小时内补交书面说明。

（三）物料管控

1.领料管理：班组长根据《日生产工单》填写《领料单》，经车间主任签字后到仓库领料；领料时须核对物料型号、批次、数量与BOM（物料清单）一致，双人签字确认；贵重物料（如电子元件、特种钢材）实行领用-消耗-剩余闭环管理，超领需注明原因并经车间主任审批。

2.物料存放：车间物料区划分合格品区、待检区、不合格品区，标识清晰；原材料、半成品按先进先出原则摆放，堆叠高度≤1.5米（或按包装标识）；液体物料需使用防泄漏容器，与热源、电源保持≥2米距离。

3.退料管理：每日下班前30分钟，班组长组织清点剩余物料，填写《退料单》；退料需标注物料状态（未开封/已开封/损坏），经质量部确认无质量问题后退回仓库；损坏物料单独存放，由技术部判定可修复性或报废。

（四）设备管理

1.设备台账：车间建立《设备管理台账》，记录设备名称、型号、编号、投用时间、维修记录及责任人；关键设备（如注塑机、数控机床）实行一机一档，包含说明书、备件清单及校准记录。

2.日常保养：操作员工每班前15分钟执行设备点检，内容包括润滑状态（油位≥2/3）、传动部件紧固度、仪表显示正常（误差≤±1%）、安全装置有效（急停按钮、防护罩）；填写《设备点检表》，异常项标注并上报班组长。

3.定期维护：设备部每月5日前制定《设备维护计划》，重点设备（如热处理炉）每季度深度保养（拆解清洁、更换易损件、校准精度）；维护后需进行试生产，连续3件产品合格方可投入使用；维护记录由设备部、车间主任双方签字存档。

4.故障处理：设备突发故障时，操作员立即停机并挂故障牌，5分钟内通知设备部；设备部30分钟内到达现场，简单故障（如传感器松动）1小时内修复，复杂故障（如电机烧毁）需4小时内反馈预计修复时间；故障停机超2小时，车间主任需调整生产计划并上报生产计划部。

（五）质量控制

1.检验标准：技术部编制《产品工艺卡》，明确关键质量参数（如尺寸公差±0.1mm、表面粗糙度Ra≤1.6μm）、检验工具（千分尺、三坐标测量仪）及抽样方案（GB/T2828.1-2012一般检验水平Ⅱ）；特殊过程（如焊接、热处理）需记录过程参数（温度、时间、电流），留存监控影像。

2.三级检验：

-自检：操作员每生产10件（或按工艺卡规定频次）进行全检，不合格品放入红色盒并标记；

-互检：下工序员工对上工序流转品进行5%抽检，发现批量不合格（≥3件）立即停机并通知班组长；

-专检：IPQC（制程检验员）每2小时对关键工序进行10%抽检，填写《制程检验记录》，合格率＜95%时开具《质量异常单》，要求1小时内整改。

3.不合格品处理：不合格品需隔离存放于不合格品区，挂红色标识牌；一般不合格（如外观划痕）由技术部判定返工方案，返工后重新检验；严重不合格（如尺寸超差）由质量部组