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工厂冲压技术服务规范及标准

一、技术准备阶段规范

1.1工艺方案设计要求

工艺方案需基于产品图纸、材料特性（如抗拉强度、延伸率）及生产批量（单批次≥500件为批量生产，＜500件为小批量）制定，重点关注以下内容：

-工序排布：需满足材料流动均匀性要求，拉深件需设置压边圈，压边力根据材料厚度（t）与强度（σb）计算，公式为F压边=π（D2-d2）/4×μ×σb（D为毛坯直径，d为凹模口直径，μ为摩擦系数取0.15-0.2）；

-排样设计：连续模排样需保证步距精度≤±0.05mm，废料率控制在15%-20%（不锈钢≤25%），搭边值根据材料厚度确定（t≤1mm时搭边值1.0-1.2mm，t＞1mm时1.2-1.5mm）；

-DFMEA（设计失效模式分析）：需识别开裂、起皱、回弹等风险点，针对回弹问题，需在工艺方案中预留补偿量（如软钢回弹角3°-5°，硬铝5°-8°，补偿量为理论角度的1.2-1.5倍）。

1.2模具验收与管理标准

新制模具需通过三级验收（初样、小批、量产）：

-初样验收：制件尺寸需满足图纸±0.1mm（关键尺寸±0.05mm），表面无明显拉伤（拉伤深度≤0.03mm），模具闭合高度与压力机匹配（偏差≤±0.5mm）；

-小批验收（500件）：模具稳定性验证，连续生产过程中制件尺寸波动≤±0.03mm，模具无异常声响（噪声≤85dB），刃口磨损量≤0.02mm；

-量产验收（5000件）：寿命测试，模具刃磨周期≥2000件（硬质合金模具≥5000件），顶出机构故障率≤0.5%（每万次动作）。

模具日常管理需执行“一卡一档”：

-维护卡：记录每次刃磨时间、刃磨量（每次≤0.1mm）、更换配件（如弹簧、导柱）；

-状态标识：分“可用”“待修”“报废”三类，报废模具需拆除关键部件（如凸凹模）并集中存放。

1.3设备确认要求

压力机开机前需完成以下检查：

-精度检测：滑块下平面与工作台平行度≤0.1mm/m（1600kN以下设备），≥1600kN设备≤0.08mm/m；

-液压系统：压力波动≤±0.5MPa（额定压力16-25MPa），油温控制在30-50℃（超温自动停机）；

-安全装置：双手启动按钮响应时间≤0.1s，光栅保护区域覆盖模具开口（高度≥模具闭合高度+100mm），急停按钮复位后需重新启动。

二、生产过程控制标准

2.1材料管理规范

原材料入厂需检验：

-力学性能：拉伸试验（屈服强度Rp0.2、抗拉强度Rm、断后伸长率A），同批次抽检比例5%（每批≤10卷）；

-表面质量：无划痕（深度≤0.02t）、无氧化皮（铝料需检测氧化膜厚度≥5μm），镀锌板锌层重量≥180g/m2（双面）；

-尺寸精度：卷料宽度偏差≤±0.3mm（t≤1mm）或±0.5mm（t＞1mm），厚度偏差符合GB/T708标准（普通精度PT.A）。

材料存储要求：

-金属卷料立式存放，层间垫软质隔板（橡胶或纸板），堆叠高度≤2层（单卷重量≤5吨）；

-板料平铺存放，表面覆盖防尘布，存储环境湿度≤60%RH，温度5-35℃（避免冷凝）。

2.2冲压作业操作流程

2.2.1上模与调试

-模具吊装：使用专用吊具（吊环需与模具重心匹配），起吊高度≤500mm时检查平衡，缓慢放入压力机；

-模具固定：压板螺栓需对角拧紧（M16螺栓扭矩150-180N·m），调整闭合高度至模具要求值（误差≤±0.2mm）；

-试冲调试：首件连续冲5件，检查制件尺寸（关键尺寸用三坐标测量）、毛刺高度（≤0.05t）、表面质量（无压痕、划伤），调整顶料力（以制件自动脱落且无变形为准）。

2.2.2生产过程控制

-首件检验：每班次/换模后执行，检验项目包括全尺寸（关键尺寸100%检测，一般尺寸抽检30%）、表面质量（目视+5倍放大镜）、毛刺（用千分尺测量3个点取平均值），合格后悬挂“首件合格”标识；

-过程巡检：每小时抽检5件，重点监控易波动尺寸（如拉深件高度、弯曲件角度），使用SPC（统计过程控制）分析，当CPK＜1.33时需停机调整；

-异常处理：出现模具卡料（停机后手动清理，禁止用工具敲击模具）、设备异响（检查滑块导轨间隙，正常间隙≤0.1mm）、制件超差（调整压力吨位±5%或更换磨损刃口），异常处理后需重新做首件确认。

2.3工艺参数监控

关键工艺参数需实时记录（电子台账保存≥3年）：

-压力吨位：实际使用吨位≤设备额定吨位80%（如2000kN压力机，实际吨位≤1600kN）；

-闭合高度：连续模每2小时检查1次（偏差≤±0.1mm），单工序模每