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工厂冲压废品回收管理制度及处理流程

一、冲压废品定义与分类标准

冲压废品指在冲压生产过程中产生的无法满足产品质量要求或工艺标准的物料及附属产物，具体分为以下四类：

1.工艺性边角料：因冲压模具设计、排样规划或材料裁切产生的不可再用于本工序生产的余料，包括但不限于板料边缘、冲孔落料件（如圆孔、方孔废料）、连料带等。此类废料具备统一材质属性（如Q235钢板、5052铝板），表面无油污或仅含少量工艺油（含油率≤3%）。

2.质量缺陷品：经质量检验判定为不合格的冲压件，包括尺寸超差（如孔径偏差＞0.2mm）、表面缺陷（如裂纹、拉伤深度＞0.1mm）、性能不达标（如抗拉强度低于标准值5%）的成品或半成品。需区分可返工品（如轻微变形可通过校形修复）与不可返工品（如断裂、严重拉伤）。

3.模具维护废料：模具日常保养、维修或更换过程中产生的废料，包括磨损的凸凹模镶块（材质为Cr12MoV）、报废的导柱/导套（GCr15材质）、失效的弹性元件（如氮气缸、弹簧）等。其中金属类废料需与非金属废料（如橡胶垫、聚氨酯顶料块）严格分离。

4.辅助材料废料：冲压生产中配套使用的消耗性材料废料，包括已失效的拉伸油桶（空桶无残留）、报废的工艺垫片（如铜垫片、尼龙垫片）、破损的检具/工装（如定位块、压料板）等。需按材质（金属/非金属）、危险属性（是否含油、化学品）进一步细分。

二、管理职责划分

（一）生产部门

1.负责冲压工序废品的实时识别与初步分类，在产生环节使用专用容器（红色带盖铁箱标识“工艺边角料”、黄色塑料筐标识“缺陷品”）收集，确保同批次、同材质废料集中存放。

2.每班次结束前30分钟完成本区域废品清点，填写《冲压废品当班记录表》（含时间、机台号、废料类型、重量、责任人），并移交至车间暂存区。

3.配合设备部门分析废品产生原因，对因操作不当（如送料偏移、模具调机失误）导致的异常废品（单日废品率超基准值2%）提交整改报告。

（二）质量部门

1.对“质量缺陷品”进行最终判定，标注“可返工”或“不可返工”标签，可返工品移交返修区，不可返工品转入废品流程。

2.每月统计各产线废品率（废品重量/投入材料重量×100%），基准值设定为：普通冲压件≤3%，精密冲压件≤1.5%，超基准值需组织技术、生产部门开展根因分析。

（三）仓储部门

1.管理车间级暂存区与工厂级废品库，确保分区标识清晰（工艺边角料区、缺陷品区、模具废料区、辅助材料区），区域内划分待处理区、已交接区，地面划黄色警示线，通道宽度≥1.2米。

2.接收生产部门移交的废品时，核对《当班记录表》与实物，过磅称重（精度±0.1kg），登记《废品入库台账》（含入库时间、类型、重量、来源产线、存放位置）。

3.定期（每周五）对暂存区进行盘点，确保账物一致，对存放超7日的废品（工艺边角料除外）发起处理申请。

（四）设备部门

1.分析模具废料产生原因，对因模具磨损（如刃口崩裂、导向间隙过大）导致的异常废料（单套模具月废料量超历史均值20%），制定模具维修或更换计划。

2.对模具维护废料中的可再利用部件（如未完全磨损的导柱）进行评估，确认后移交仓库作为备件存储。

（五）环保安全部门

1.审核外部处置单位资质（需具备危险废物经营许可证、一般工业固废处理资质），监督转移过程符合《固废污染环境防治法》要求。

2.对含油废料（如拉伸油污染的边角料，含油率＞3%）按危险废物管理，使用防渗漏容器（内衬防油膜的铁桶）存储，单独建立危废台账，转移时填写五联单。

三、回收处理全流程操作规范

（一）产生环节控制

1.冲压机台旁设置“废品收集专区”，配置4类专用容器（容量50L-200L），容器外贴反光标识（红底白字，字体高度≥5cm），标注废料类型、材质、禁止混装提示（如“仅收Q235边角料，混装铝料罚50元/次”）。

2.操作人员需在废料产生后即时分类，严禁将不同材质（如钢板与铝板）、不同类型（边角料与缺陷品）的废料混装。违反者由班组长现场记录，纳入当日绩效考核（扣1分/次，1分=20元）。

3.对于可回用的工艺边角料（如长度≥300mm、宽度≥150mm的钢板余料），由生产班长判定后标注“回用”标签，移交车间材料周转区，供后续小批量订单使用。

（二）分类收集与暂存管理

1.工艺边角料：按材质（钢/铝/不锈钢）、厚度（≤2mm/2-5mm/＞5mm）细分，使用带轮金属托盘（尺寸1200×1000×800mm）堆叠，堆叠高度≤1.5米，托盘间留30cm间隔防倾倒。

2.质量缺陷品：可返工品挂蓝色标签（标注“待返修机台3”），存放于返修区