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麻花钻复杂螺旋槽面分段成形磨削的砂轮廓形计算

目录

麻花钻复杂螺旋槽面分段成形磨削的砂轮廓形计算 1

1、砂轮截形与螺旋槽型参数计算 3

（1）工件坐标系和砂轮坐标系的空间转换关系 4

（2）成形砂轮截形的求解 5

2、中心距对砂轮截形计算的影响 7

3、分段成形磨削螺旋面 9

（1）砂轮出现坏点原因分析 9

（2）螺旋槽端截形分段计算 12

（3）模拟仿真 16

小结 17

孔加工是机械加工中最重要的工序之一，约占工作总量的1/3。麻花钻几何形状、制造麻花钻的工艺及设备、钻削机理与钻削工艺一直是机械加工领域的重要研究课题。其中，麻花钻螺旋槽几何形状影响主切削刃切削性能和排屑性能。随着钻削加工性能要求的提高，出现了硬质合金材质的高性能新型麻花钻，其螺旋槽曲面的一次性精密磨削成形砂轮廓形计算困难。成形磨削的特点是砂轮磨削工件时，砂轮回转面与工件螺旋面全面接触，从而磨制出工件整个廓形，是一种效率高、成本低的型面加工方法。

麻花钻端截面型线是由直线、圆弧、椭圆弧和离散点样条曲线等线型平滑连接而成。目前，高性能麻花钻大都采用硬质合金材料制成，而此类新型麻花钻螺旋面沟槽端截形复杂，为改善切削性能、加强刚性、断屑和排屑性能，往往很难通过一次成形磨削就可以获得理想的螺旋面沟槽端截形。

本文研究了根据螺旋面端截形的几何特征，进行分段对应优化求得砂轮廓形，并分多次磨削螺旋槽的方法。仿真试验结果表明，磨削得到的螺旋面端截形与理论截形基本吻合，满足麻花钻沟槽的精密磨削要求。

1、砂轮截形与螺旋槽型参数计算

在圆柱螺旋面的加工中，根据端截面型线精确计算得出成形砂轮廓形是实现精密磨削的关键。加工螺旋面时，砂轮回转面与工件螺旋面之间存在一条空间不变的接触线。接触线围绕砂轮轴线做回转运动

即可得到成形砂轮的回转面。但如果计算获得的空间接触线异常，绕砂轮轴线回转后出现交叉（即砂轮廓形错误）时，需利用螺旋面成形原理，对工件螺旋面和成形砂轮回转面的接触线及螺旋面端截形进行分析。

（1）工件坐标系和砂轮坐标系的空间转换关系

如图1所示，在成形砂轮磨削麻花钻螺旋面的空间几何关系中，工件坐标系［o-x，y，z］固定在工件上，z轴与工件轴线重合；砂轮坐标系［O′-X，Y，Z］固定在砂轮的前端面上，Z轴与砂轮轴线重合，工件坐标系的x轴与砂轮坐标系的X轴平行，工件z轴和砂轮Z轴存在安装角Σ,轴线间的最短距离a为中心距，砂轮中心沿工件坐标系y轴方向的偏移距离为偏心距e，两坐标系之间的转换关系可表示为

坐标转换关系

（2）成形砂轮截形的求解

以某新型麻花钻为例，麻花钻的端截形如图2所示，沟槽几何参数如表1所示。选取中心距为75mm，偏心距为0mm，安装角为60°,利用成形砂轮廓形计算方法对此端截形进行计算，得到的成形砂轮廓形在顶部出现交叉现象，砂轮截形如图3所示。

表1沟槽几何参数

麻花钻端截形

成形砂轮计算廓形

将砂轮的“坏点”去除并进行模拟磨削仿真，得到的螺旋面端截形与原始端截形对比如图4所示，成形砂轮加工的螺旋槽端截形与理论截形不仅在钻芯处出现偏差，在前刀面的前半部分同样发生偏移，螺旋槽的钻芯厚度和前角与理论值均有较大误差。

仿真加工螺旋面截形与理论对比

2、中心距对砂轮截形计算的影响

中心距是砂轮廓形计算过程中的关键参数，中心距的正确选择直接影响成形砂轮的廓形形状和磨削性能。因为一般螺旋面磨削用成形砂轮廓形计算是给定中心距，在一定的安装角和偏心距范围内确定最优的砂轮廓形及其安装参数。因此，主要分析中心距对砂轮廓形的影响，考虑能否通过对中心距进行调整以获得较理想的成形砂轮廓形。对中心距分别为60mm，50mm，40mm时的成形砂轮廓形进行计算，得到如图5所示的砂轮廓形。不同中心距时砂轮磨削得到的螺旋面截形与理论对比如图6所示。

（a）中心距

（a）中心距a=60mm（b）中心距a=50mm

（c）中心距a=40mm不同中心距的砂轮廓形

（a）中心距a=60mm（b）中心距a=50mm

（c）中心距

（c）中心距a=40mm

不同中心距的仿真端截形与理论对比

由图5可知，随着中心距的降低，砂轮顶部的交叉现象有所改善，但即使中心距降低到40mm时，计算得到的成形砂轮廓形在顶部仍存在交叉现象，螺旋槽前角和芯径与理论值误差依然较大。并且，机床主轴的直径为40mm，若再降低砂轮的中心距，会导致计算的砂轮直径过小而无法安装等问题。

3、分段成形