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综合实训课程教学大纲

学时数：90学时（3周）

学分：5学分

一、本课程的性质、地位和作用

《综合实训》课程是数控技术专业的核心课程之一，为必修课。综合实训是学生学完全部专业课程和单项实训课程之后的一门实训课。它通过对所学的理论知识、操作技能的综合应用，将一个个独立的知识技能进行融合、提升，形成一个完整的知识技能体系，提高分析问题、解决问题的能力，从而缩短与就业的“距离”。

二、本课程的教学目的和要求

通过该课程的学习使学生熟练掌握机械加工工艺的编制方法，掌握夹具的设计、制作方法，掌握复杂零件的数控编程、加工、精度检测的方法，学会综合应用所学的专业知识、操作技能解决现实的问题，提高分析问题、解决问题的能力，提高独立工作能力，为就业打下良好的基础。

实训过程以学生自学为主，教师仅起到引导、保障、监督的作用，要求学生自主学习，充分调动学生的学习积极性。

三、本科程的相关课程

本课程应在学生学完全部专业课和单一的实训课以后开设。

四、课程内容及学时分配

序号

项目

内容

学时

1

调研、选题

调研

选题

提前进行

不占用学时

2

复杂零件的加工工艺设计

零件分析

工艺分析

工艺设计

编写工艺卡片

6

3

夹具设计

方案设计

定位误差分析

画装配图

画全部零件的零件图

编写设计计算说明书

18

4

夹具制作

列出标准件采购清单

列出外协加工的零件清单

非标准件的加工制作

零件检验

装配

30

5

复杂零件的加工

复杂零件加工程序的编制

复杂零件的加工

12

6

检验

检验方案设计

检验（如果零件不合格则要对以上相应环节进行修改后重新加工，直至合格为止）

编写检验报告

12

7

编写设计说明书

编写设计说明书

6

8

答辩

制作幻灯片

参加答辩

6

9

总计

90学时

五、要求

1、要求学生提前三个月下厂调研，选择题目。

2、选定题目后，自由组合成项目小组进行设计制作，小组内部要团结协作与分工负责相结合。

3、加工的内容要求保证加工精度。

4、阶段任务可穿插进行，不必严格按照规定的时间进行。

六、考核

学生成绩的考核分项目考核和个人考核两部分组成。其中项目考核分数占总分数的60％，项目小组的人员都相同；个人考核占40％。

1、项目考核（设计、制作质量）

总分为60分，分别为：选题情况（10分）、设计质量（20分）、制作质量（20分）、设计说明书（5分）、答辩情况（5分）。

该项由参与答辩的教师分别评分，然后计算其平均分作为项目考核的分数。

2、个人考核

总分为40分，分别为：工作质量（10分）、工作量（10分）、工作态度（5分）、专业知识（5分）、专业技能（5分）、考勤情况（5分）。

该项评分采用无记名方式，由指导教师、学生本人、小组成员分别评分，然后计算其平均分数作为该项成绩。

七、教材与主要参考书

教材：

实训指导书（自编讲义）

参考书目：

1、数控加工工艺贺曙新主编化学工业出版社2005.8出版

2、机床夹具设计手册徐鸿本主编辽宁科技2003.12出版

八、其他

具体内容及时间安排可根据实训中心设备场地情况适当调整。

认识实习课程教学大纲

学时数：30学时（1周）

学分：1学分

二、本课程的教学目的和要求

通过该课程的学习并结合大量的练习，使学生熟练掌握测量、车刀的刃磨、车床加工操作技能，初步掌握铣床基本加工操作技能，并能达到车工初级工水平，为学习数控加工打下良好的基础。

教学方法以现场教学为主，采取教师讲解、示范，学生训练、教师指导，总结、讲评的方法；同时辅之以教学录像片、多媒体课件教学等。

三、本科程的相关课程

本课程应在学生学完《机械制图》、《机械制造基础》以后开设。

四、课程内容及学时分配

序号

项目

内容

学时

1

入厂教育

安全文明生产，实习纪律，实习安排等

18

2

量具使用、维护

千分尺、游标卡尺的使用、维护

12

3

车刀的刃磨

车刀的几何角度，车刀刃磨的方法，砂轮机的使用及安全注意事项

18

4

车削加工基本知识

普通车床介绍、车床的操作方法、车床及附件的维护、工件的装夹、车刀的装夹。

12

5

车削外圆、端面和中心孔

手动、自动走刀车削外圆和端面、多阶台轴类零件车削、钻中心孔

24

6

切断和车外沟槽

车矩形槽、切断

12

7

孔加工

麻花钻的刃磨、钻孔、镗孔

12

8

车圆锥面

转动小拖板法车圆锥面

6

9

车特形面

双手控制法车特形面

6

10

车三角螺纹

车削三角螺纹、三角螺纹的测量

18

11

综合练习

24

12

铣削加工基本知识

普通铣床介绍、铣床的操作方法、铣床及附件的维护、工件的装夹、铣刀的装夹

6

13

铣削平面

手动、自动走刀铣削平面、多阶台零件

24

14

铣沟槽

铣矩形槽

12

15

孔加工

钻孔、攻