锻造工艺过程及模具设计（一）.ppt

2006.11.05 －23－ 1 第一章 概 述 1.1 锻造生产 1.2 锻造生产的发展过程 1.3 锻造技术发展的未来 1.1 锻造生产 锻造的目的是使坯料成形及控制其内部组织性能达到所需几何形状、尺寸以及品质的锻件。 一般铸件的内部组织和力学性能不如锻件。 　　　比较重要的零件都选用锻造工艺过程生产。 原则上任何一种金属材料都可用锻造方法制成锻件或零件。随着锻造工业的发展，锻件的精度和表面粗糙度逐步达到了车床、铣床加工的水平。特别是粗糙度，有的精锻件甚至超过磨削加工水平。 自由锻（open die forging）只使用简单工具利用上下砧直接使坯料成形。 　　　模锻（clos die forging）是利用模具使坯料成形。 　 随着大型水压机的出现，自由锻件单件质量达300～350吨以上，如大型吊钩等。模锻件的外径达1000mm以上。 重庆某厂有特大型锻压设备350MN (35000吨)水压机。这种特大型水压机可以用来压制飞机零件如翅膀、起落架等。 为了发挥锻造业的优势，增大每一品种的生产量，为集中生产和专门化生产创造条件，要按照相似的设计要求和制造条件对各种各样的锻件进行科学分类并使之规格化和标准化。 将分散的锻造厂（车间）相对集中，组合成地区性专门化锻造中心(如有关轴承、齿轮、曲轴、连杆、叶片、轮盘、标准件的锻造中心)，建立机械化、自动化程度高的锻造生产线或生产车间，采用专门的锻压设备和模具装置，按科学合理的工艺流程安排自动化生产相类似的锻件组合，甚至可以综合生产布局包括热处理和机械加工等其它后续工序组成的生产线。　 　　　早在3000多年前，我国劳动人民就已熟练地应用锻造方法制造生产工具和各类兵器。河北藁城出土商代遗址中有兵器、金丝、金箔。 1.2 锻造生产的发展过程 　　　　国内外大多数锻件仍处于毛坯生产阶段，材料利用率只有40%～50%。 自由锻件大部分金属变为切屑。用钢锭生产的自由锻件，有25%～33%金属作为冒口和底部切除。 　　　模锻件由于带有机械加工余量、毛边工艺辅料，以及加热火耗等，材料利用率一般在50%左右。 模锻流程是指生产一个锻件所经过的模锻生产过程，一般指备料、加热、模锻切边、冲孔、热处理、酸洗、清理、校正。 　　　模锻件占的比重说明了一个国家生产水平、生产率、材料利用率、生产成本及产品品质在国际竞争中的地位。 　　　上一世纪50年代末至60年代初，中国制造成功了万吨水压机（上海江南造船厂）和各种类型的锻压机械。 　　　汽车、摩托车工业的发展，大大促进了我国精锻技术的发展。 　　　一般的冷、温精锻采用国产设备是可行的。 　　　当挤压件的产量在10万件以上，品种有2到3个时，投资购买冷挤压设备就会有较大的经济效益。 　　我国开发热精锻、冷锻和温锻技术的一些典型应用实例： 　　　复动 (闭塞)锻造工艺过程是先进的精锻技术之一，与传统的锻造方式不同。它不是通过模具直接锻打坯料成形，而是在封闭的模具型腔内，通过冲头单向或双向复动挤压成形。　　　 　　 　　　20世纪70年代，南京航空学院的锌铝合金有色金属超塑性成形，洛阳工学院的碳钢等黑色金属甚至模具钢的超塑性成形，北京机电研究所和兵器工业第五九研究所等单位的超塑性成形，都取得了一定的成绩。 　　　从上一世纪70年代开始，国内有不少单位开展摆动辗压研究，如哈尔滨工业大学、武汉理工大学、清华大学、中国兵器工业第五九研究所等。 　　　2005年“汽车摩托车齿轮类零件冷摆辗精密成形关键技术及应用”项目获国家科学技术进步奖二等奖。　　　 　　　粉末锻造工艺过程能提高粉末冶金件的密度，大大提高了粉末件的抗拉强度。 　　　用板料毛坯代替体积毛坯的锻造工艺过程也在发展之中。 　　　锻造工艺过程飞速发展的同时也大大促进了锻压设备的发展。 　　　锻压成形所使用的设备应具有良好的刚性、良好的可靠性和稳定性，对生产工序要能自动监控和具备检测功能，要有精密的导向机构，等等。 　　　摩擦压力机是我国20世纪的主要锻压设备。 　　　20世纪50年代国内出现了热模锻压机，70年代中国第二汽车制造厂用它完全取