锻造工艺过程及模具设计（五）.ppt

第9章 模锻的后续工序 模锻工序并不是锻件生产的最后的工序。 开式模锻件上的飞边，带孔锻件中的连皮，均需切除； 为了消除模锻件的残余应力、改善其组织和性能，需要进行热处理； 为了清除锻件表面氧化皮，便于检验表面缺陷和进行切削加工，要进行表面清理； 锻件在出模、切边、热处理、清理过程中若有较大变形，应进行校正； 对于精度要求高的锻件，则要进行精压；最终还要检验锻件的品质。 　　　后续工序对锻件品质有很大影响，尽管模锻出来的锻件品质好，若后续工序处理不当，仍会造成废、次品。 　　　后续工序在整个锻件生产过程中所占的时间常常比模锻工序长。这些工序安排得合理与否，直接影响锻件的生产率和成本。 9.1 切边与冲孔9.1.1 切边和冲孔的方式及模具类型 切边和冲孔通常在切边压力机或摩擦压力机上进行，对于特大的锻件（如100kN(10吨)以上锤生产的锻件）可采用液压机切边。 切边模和冲孔模主要由冲头（凸模）和凹模组成。切边时，锻件放在凹模洞口上，在冲头的推压下，锻件的飞边被凹模剪切，同锻件分离。 由于冲头、凹模之间有间隙，在剪切过程中伴有弯曲、拉伸现象。通常切边冲头推压锻件，只起传递压力的作用，而凹模的刃口起剪切作用。但有时冲头与凹模同时起剪切作用。 冲孔时，情况相反，冲孔凹模只起支承锻件的作用，冲孔冲头起剪切作用。 切边和冲孔分为热切、热冲和冷切、冷冲两种。 锻件在热态下切边和冲孔，具有较好的塑性，不易产生裂纹。 冲切时锻件走样小，凸凹模的调整和修配比较方便。 (1) 切边凹模的结构及尺寸 切边凹模有整体式和组合式两种。 组合式凹模由两块以上的凹模模块组成，制造比较容易，热处理变形小，便于修磨、调整、更换，多用于大型或形状复杂的锻件。 　　　 　　组合式切边凹模刃口磨损后，可将各分块接触面磨去一层，修整刃口恢复使用。 　　　切边凹模的刃口轮廓线按锻件图在分模面上　　　 　　的轮廓线制造，如热切则按热锻件图,冷切则按　　 　　冷锻件制作。 　　凹模刃口与锻件配合过紧，锻件放入凹模困难，切边时锻件上的一部分敷料会连同飞边一起切掉，引起锻件变形或产生毛刺，影响锻件品质。 若凹模与锻件之间空隙太大，则切边后锻件上有较大的残留毛刺。 凹模落料口有三种形式， 直刃口 斜刃口 第三种形式如图9.1。凹模体用铸钢浇注而成，刃口则用模具钢堆焊。 　　为了使锻件平稳地放在凹模洞口上，刃口顶面应做成凸台形式。 　　切边凹模的结构和尺寸可参阅图9.2确定。Bmin为最小壁厚，Hmin为凹模许可的最小高度。E应等于（或小于）终锻模膛前端至钳口的距离。等于飞边槽桥部宽度b或b减（1~2）mm。 2)切边冲头设计及固定方法 　　切边冲头与锻件需有一定的接触面积（推压面），且形状吻合，不均匀接触或推压面太小，切边时锻件因局部受压发生弯曲、扭曲和表面压伤等缺陷。为了避免啃坏锻件的过渡断面处，还应在该处留出空隙△(图9.3）。 　　冲头不需要与锻件所有接触面接触，可适当简化或将锻件形状简单的一面作为切边承压面，如图9.4所示。 　　切边时冲头、凹模之间的间隙过大，不利于冲头、凹模对准，易产生偏心切边和残余毛刺；间隙过小，飞边不易从冲头上取下，冲头、凹模有可能互啃。 　　对于凹模起切刃作用的凸凹模间隙δ，根据垂直于分模面的锻件横截面形状及尺寸不同，按图9.5确定。 　　如图9.5 c，如间隙δ太大，切边时有残留毛刺。为此，冲头应按图示形式与锻件配合。 　　对于凸凹模同时起切刃作用的凸凹模间隙，其数值可按下式计算 式中 ：δ——凸凹模单边间隙； 　　　 t——切边厚度； 　　　 k——材料系数。 钢、钛合金、硬铝 k=0.08～0.1 铝、镁、铜合金 k=0.04～0.06 　　为便于模具调整，沿整个轮廓线间隙应按最小值取成一致。冲头下端不可有锐边，应从s和s1高度（图9-5 b，c）削平。削平后的宽度b，小型锻件为1.5～2.5mm，中型锻件为2～3mm，大型锻件为3～5mm。 　　用楔将冲头燕尾直接紧固在滑块上，前后用中心键定位。如图9.6a）所示。 　　利用压力机的紧固装置直接将冲头尾柄紧固在滑块上，如图9.6 b）所示。 　　对于特别大的锻件，可用压板、螺栓将冲头直接紧固在滑块上，如图9.6 c）所示。 　　3)模具闭合高度