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Kanban Kanban 看板循环 A-B-C A=周期的天数 B=每天的运送次数 C=延迟间隔 Kanban 看板循环举例 Cycle: 5-1-1 Kanban Lego Time! Kanban 为什么使用时间间隔法来规划生产? 通过控制生产顺序来使库存处于正确的堆放 根据实际需要来补充零件使库存处于计划的水平 员工易于理解生产情况,提高主人翁责任感 时间间隔板显示如下问题: 非计划的干扰 员工短缺 员工剩余 时间间隔可以用来帮助改善 时间间隔可用作卡片系统或目视管理系统的一部分(料箱=看板) Kanban 时间间隔看板(平稳生产) Kanban 时间间隔规划的规则 根据计划来生产 如某一时间段无看板,就不生产 如在一时间段结束时还有看板,你可以: 将下一时间段的生产计划移到某一空白时间段 加班生产 仅生产到WIP限制的最大值 定期更新张贴的计划(每日,每周) Kanban 总结-看板可以... 使物料顺利发送至装配区域 使工位之间的次装配顺利进行 使供应商顺利发运 使所有生产更有预测和有效率 通过后道工位拉动前道工位来减少WIP 省钱! Kanban 末道(装配)工位 仅末道工位能拿到确定的生产计划 每个非末道工位和供应商拿到长期信息,但他们只根据下道的拉动来生产 Kanban 看板可用来计划 成品生产 半成品生产 批量生产 工厂内物流的移动 供应商的发货 Kanban 看板支持JCMS理念 看板支持零浪费 仅生产客户需要的产品,与过量生产和库存相关的浪费可以很大程度的减少 看板支持平稳的生产环境 批量大小可以预见 稳定的材料消耗 最小化填充工作 根据实际需要来设定计划 更容易发现和解决问题 看板支持客户拉动/即时送货 客户的需要被很快和有效的沟通 最大程度的灵活和适应性 仅制造客户需要的产品 Kanban 实施看板的指示 一张卡可作为提货和生产的许可证 工位应互相靠近 先道工序应只有一个客户和一个产品存放地点 当所有工位都是相同的管理时看板的运作最好 Kanban 需思考的问题 如果需要额外的库存,那么应放在引起问题的地方. 如果供应商处有问题,那么额外的库存应在供应商处. 供应商或许不愿意实施看板,如果实施看板意味着减少了原来的购买承诺. Kanban 未到达时间要求 到达时间要求 去除多余库存 祝贺团队 改善 设置时间 培训 预防维护 缩短反应时间 建立平稳系统 过程改进的工具 Kanban 在不具备上述条件下可实施看板吗? 看板系统容忍一些干扰 事先计算安全库存 平稳的生产计划是最重要的条件 引入看板之后,即使有其他的变动仍能工作 Kanban 供应商看板收集板 Kanban 看 板 Kanban 课程目标 了解什么是看板 掌握看板的六个规则和实施条件 了解一物流的实施 模拟在工厂里实施看板 Kanban 定义 看板=信号 是补充材料的许可证 Kanban 拉动系统 以超市为例 通常每个架子上的物品都有标准的定量 人们购买他们需要的物品,超市管理员将货架填满. 供应商根据销售情况补充新的货品 没有地方来放置过量的货品 很多物品是易腐烂的(例如牛奶等) Kanban 在我们的工厂里 把物品看作是易腐烂的 控制批量的数量,以有助于对需求进行快速反应 下一道工位只从上一道工位拿他所需要的产品 每道工位应有给定的WIP数量,当WIP到达给定的限度时,操作员应“无事可干”. Kanban Kanban Kanban 成功实施看板的条件 平稳的生产环境 快速换线QCO 稳定的设备(TPM) 5S 供应商保质保量的供货 标准化工作 Kanban 看板的六个规则 在消耗工位, 只取走他需要的零件 只补充生产被下一道工位拿走的零件 不向下一道工位输送有缺陷的产品 没有看板就不生产或移动零件 看板必须贴在相对应的零件或料箱上 料箱中的零件应与看板相符 Kanban 看板的益处 加强了工位之间的交流 给先道工位基于实际情况而不是计划的指示 防止过量生产 设定补充的优先级 帮助显示瓶颈工位,然后通过Kaizen来解决瓶颈 使物料控制目视化 Kanban 看板的益处 显示存储和发送地点 显示标准数量和容器类型 显示运输方式和频次 看板计划板显示生产状况 使人们致力于标准化工作 Kanban 目视管理-正常Vs.非正常情况 显示物料应存放在什么地点,数量是多少 看板卡的信息与料车/料架上和卸货地点的标签一致 每个物品都有它放置的地点,并且每个物品都放在它应放置的地点. 货架的空间和卸货区的大小表明应有多少