攀钢冷轧无取向电工钢的工业试制.docVIP

攀钢冷轧无取向电工钢的工业试制 梁 英 （攀钢钒冷轧厂） 摘 要：采用普通连续退火产品生产流程，开发出50PW1000L、50PW800L和PBD1三种牌号的无取向电工钢板 17 208 t，产品电磁性能满足国标及用户要求，用于生产家电用小型电机铁芯。 关键词：无取向电工钢；成分；铁损；磁感应强度 0 引言 电工钢是电力、电子和军事工业不可缺少的重要材料，主要用作各种电机、发电机和变压器的铁芯。电工钢生产工艺复杂, 成分控制严格，而且影响性能的因素多，因此其产品质量常被视为企业特殊钢制造技术水平的重要衡量标志。 攀钢利用1#镀锌/连续退火生产线研发冷轧无取向电工钢系列产品，采用普通连续退火产品生产流程，成功开发出50PW1000L、50PW800L和PBD1三种牌号的无取向电工钢板17 208 t，产品电磁性能满足GB/T2521-1996中50W600～50W800的要求，用于生产家电用小型电机铁芯。 1 电工钢成分设计 1.1 性能指标要求 试制的产品公称厚度为0.5 mm，公称宽度为1000 mm，其用途定位是小型家电用电机铁芯，主要性能指标要求见表1。 表1 攀钢冷轧无取向电工钢性能指标要求 用户要求 最大铁损P1.5/50/(W·kg－1) 最小磁感应强度B5000/ T 最大铁损P1.5/50/(W·kg－1) 最小磁感应强度B5000/ T 全工艺产品 （无绝缘层） PBD1 0.50 6.0 1.70 半工艺产品 注：PBD1的磁性数据从消除应力退火后的试样上测得1.2 化学成分对磁性的影响 1.2.1 碳 碳升高，铁损升高，其中，对50PW800L的影响大于对50PW1000L的影响，对于50PW800L，当碳从0.002%提高到0.006%，铁损降低0.13 W/kg；碳对B5000几乎无影响。 1.2.2 硅 硅是影响铁损的主要元素，随着硅含量的增加，50PW1000L和50PW800L的铁损均降低；50PW800L的磁感应强度降低，而对50PW1000L的磁感应强度几乎无影响。 1.2.3 锰 锰主要与硫形成MnS，其形态和大小对磁性的影响较大。提高锰含量，MnS容易粗化，铁损降低。每增加0.1%Mn，50PW1000L和50PW800L的P1.5/50分别降低0.23 W/kg和0.26 W/kg。 1.2.4 磷 在50PW1000L中，加入磷的主要目的是提高硬度，改善冲片性，而50PW800L中磷是作为残余元素控制的，在50PW800L中适当提高磷含量，可降低铁损，而对磁感应强度无影响；在50PW1000L中提高磷含量可降低铁损，且提高磁感应强度。 1.2.5 硫 硫是无取向电工钢中的主要有害元素之一，严重影响磁性，硫每增加50×10－6，铁损升高0.4 W/kg，但对磁感应强度的影响不大。 1.2.6 铝 铝在无取向电工钢中的作用是双重的，一方面，当Als在常规含量的范围内，容易形成细小的AlN，降低磁性；另一方面，铝与硅起着同样的作用，且大于硅。因此，在无取向电工钢中，或者无铝，或者铝很高。试验中，50PW1000L是无铝钢，50PW800L是高铝钢，随着铝含量的增加，铁损降低，但对磁性感应强度影响不大。 1.3 设计成分 充分考虑化学成分对磁性的影响，设计成分如表2所示。 表2 电工钢化学成分 % 牌号 50PW800L ≤0.005 0.55～0.70 0.15～0.35 ≤0.025 ≤0.007 0.25～0.35 50PW1000L PBD1 ≤0.005 0.35～0.50 0.15～0.30 0.03～0.05 ≤0.010 0.0050 2 生产工艺设计 采用的工艺流程为：脱S铁水→转炉→LF→RH→连铸→热轧→冷轧→退火→成品（无涂层）。该流程的技术难度主要在于：炼钢脱S、热轧精轧稳定性、冷轧焊接和连退工艺。 2.1 转炉冶炼 生产前一炉选择S含量较低的铁水进行冶炼；严格控制终点碳含量；挡渣出钢，控制转炉渣的渣层厚度；出钢前加入高镁石灰，稠渣出钢；出钢过程中，只使用中碳锰铁进行Mn的合金化；出钢过程向钢包内加入高碱度精炼渣（或活性石灰），出钢后向渣面加入调渣剂；炉后吹氩后定氧。 2.2 钢水炉外精炼 2.2.1 2#LF站 LF进站加高碱度精炼渣；控制LF出站温度。 2.2.2 真空处理 在真空度降至20 kPa后吹氧强制脱碳；脱碳结束后定氧；加铝丸预脱氧循环1～2 min后首先进行Si的合金化，循环2～3 min后，进行Al的合金化。 2.3 连铸 在每炉浇铸的“开始”和“结束”，为避免钢水增氮，应尽量避免敞浇；一冷水工艺：结晶器窄面水量为420 L/min、