较小轴间距孔的组合机床设计.docVIP

题目：较小轴间距孔的组合机床设计 一、前言 课题研究的背景、目的和意义 背景： 专用机床主要是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床，换句话说也就是组合机床是专用机床的一种。为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。 在批量生产中为了提高生产率，必须要缩短加工时间和辅助时间，而且尽可能是辅助时间和加工时间重合，使每个工位装夹多个工件同时进行多刀加工，实行工序高度集中。这时广泛的使用组合机床。 组合机床是以通用部件为基础，配按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具,半自动或自动专用机床组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件组合机床通用部件多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线、,它是按孔的坐标分布位置实行一次加工,保证了孔的坐标位置尺寸精度。作为组合机床专用部件的主轴箱,有成熟固定的设计模式:标准的主轴箱体、（前、后、侧）盖、主轴、传动轴、齿轮轴、轴承等,以及成熟的传动、布局、结构设计方法可供选用，这是组合机床设计制造的长处。但对较小轴间距的主轴箱，需要根据具体情况，如何使相邻轴承不碰，如何排布齿轮，是值得研究的课题。 目前，我国加工业正向高起点、大批量、专业化的方向发展，没有大批量也就很难形成专业化，组合机床在这方面可以起到关键的作用。在大批量生产的机械工业部门，大量采用的设备是组合机床和自动线。因此，组合机床及其自动线的技术性能和综合自动化水平，在很大程度上决定了这些工业部门产品的生产效率、产品质量和企业生产组织的结构，也在很大程度上决定了企业产品的竞争力。 2、课题的研究现状与发展趋势；课题欲解决那一方面的问题 现状： 我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件，完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多，有大型组合机床和小型组合机床，有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式，还有多工位回转台式组合机床等；随着技术的不断进步，一种新型的组合机床—柔性组合机床越来越受到人们的青睐，它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PLC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。 安排间距小的方案时，首先要算出两轴最小距离在不碰相邻轴承的情况下最大能安置的尺寸，并向动力头排去，这样就可以避免因间距过小齿轮排不开的弊端。手柄轴一定要设计在便于更换、调整刀具及便于装配维修的地方，一般要设计在高转速轴上并能保证其转角不小于60。。 发展趋势： 现代制造工程从各个角度对组合机床提出了愈来愈高的要求，而组合机床也在不断的吸取新的技术成果逐步完善和发展。现代机械制造工业发展的基本特征：产品的更新换代的周期缩短，多品种，中小批量轮番生产已是普遍现象生产方式。因此，具有一定的柔性，能对多品种，中小批量生产方式做出快速的响应，是现代组合机床及其加工系统发展的必然趋势。 传统的组合机床多采用继电器逻辑线路进行加工过程的自动控制,在使用中由于电气故障常使维修时间增加,影响生产率的提高。再者也满足不了现代产品更新加速的需求，采用可编程序控制器可改善上述情况。可编程序控制器( PLC) 实质上是一台工业控制专业计算机,其结构原理与一般微型计算机相同。它由控制器、存储器、I/ O、接口等组成,能够实现各种逻辑运算,顺序控制、定时、计数及在线监控等功能，采用面向用户的梯形图,编程简单,易于修改和使用，PLC 机以其可靠性较高、控制灵活、使用方便以及能经受恶劣环境的考验在工业控制领域获得广泛的应用。 但随着市场竞争的加剧和对产品需求的提高，高精度、高生产率、柔性化、多品种、短周期、数控组合机床及其自动线正在冲击着传统的组合机床行业企业，因此组合机床装备的发展思路必须是以提高组合机床加工精度、组合机床柔性、组合机床工作可靠性和组合机床技术的成套性为主攻方向。一方面，加强数控技术的应用，提高组合机床产品数控化率；另一方面，进一步发展新型部件，尤其是多坐标部件，使其模块化、柔性化，适应可调可变、多品种加工的市场需求。然而更关键的是现代通信技术在机床装备中的应用，信息通信技术的引进使得现代机床的自动化程度进一步提高，操作者可以通过网络或手机对机床的程序进行远程修改，对运转状况进行监控并积累有关数据；通过网络对远程的设备