15 第十五章 零件的精度设计与互换性.ppt

第一节 概论 一、几何量公差与互换性 1、零件的加工误差 （1） 尺寸误差 加工后零件的实际尺寸与理想尺寸之差。 ??????? （2）形状位置误差 零件的实际形状（一般指点、线、面）与理想形状、 位置的差别。它包括以下三种情况： 表面粗糙度 微观几何形状误差 表面波度 中间几何形状误差 宏观几何形状误差 机械零件生产制造中将尺寸小于500mm的尺寸叫做常用尺寸。 公差配合的选择内容主要包括：基准制的选择、公差等级的选择和配合种类的选择。选择的原则是在满足使用要求的前提下，追求最佳的技术经济效益。 公差等级和配合种类的选择方法有计算法、实验法和类比法。 1. 基准制的选择原则 在进行零件的精度设计时，应首先选用基孔制,以减少孔公差带的数量，进而减少孔用定值刀具和光滑极限塞规的规格种类。 在下列情况下，采用基轴制比较合理: 1）与孔配合的轴是具有一定精度并因此不需要加工就能满足配合要求的型材（冷拉型材等）； 2）与孔配合的轴是标准件且已经达到配合要求的精度（如滚动轴承外圈、平键宽度等）； 3）考虑装配顺序或装配工艺时，采用基轴制更为有利的情况。 2.公差等级的选择原则 选择公差等级的基本原则是：在满足使用要求的前提下，尽量选用低的公差等级。 选择公差等级，要正确处理好使用要求、制造工艺和成本之间的关系。 一般采用类比法选择，即参考从生产实践中总结出来的经验资料进行对比选择。 选择配合种类实际上就是选择非基准轴或非基准孔公差带的位置，即选择非基准轴或非基准孔的基本偏差代号。 设计时，可用类比法选择配合种类，且应按照国标规定的优先配合、常用配合、一般配合的顺序来选择。 应用类比法时，首先要了解工作配合的应用实例，然后考虑所设计的产品的具体工作条件和使用要求来选择配合种类。 第三节 形状与位置精度设计 一、形位公差的含义和形位公差带的特性 组成机械零件的点、线、面称为几何要素，简称要素 要素可以从不同角度加以分类 按结构特征，要素可分为轮廓要素和中心要素 按存在状态，要素可分为理想要素和实际要素 按检测关系，要素可分为被测要素和基准要素 按功能关系，要素可分为单一要素和关联要素 形位公差带特点： 形状公差带是浮动的，即其位置和方向是不确定的； 定向公差带相对于基准的方向是确定的，但是离开其基准的距离是浮动的； 定位公差带相对于基准的位置和方向都是确定的； 跳动公差带两个同心圆的位置和半径差确定，但两圆半径的大小并不确定； 定向公差带能够自然地把同一要素的形状误差控制在其定向公差范围内； 定位公差带能够自然地把同一要素的形状误差和定向误差控制在其定位公差范围内。 对某一被测要素给出定位公差后，仅在对其定向精度或（和）形状精度有进一步要求时，才另行给出定向公差或（和）形状公差，且定向公差值必须小于定位公差值，形状公差值必须小于定向公差值。 三、有关定义、符号 局部实际尺寸（Da、da）：实际要素的任意正截面上，两对应点间的距离。 体外（体内）作用尺寸 最大（小）实体状态（MMC、LMC） 最大（小）实体尺寸（MMS、LMS） 边界、最大（小）实体边界 最大（小）实体实效状态（MMVC、LMVC） 最大（小）实体实效边界 最大（小）实体实效尺寸（MMVS、LMVS） 体外作用尺寸 在被测要素的给定长度上，与实际内表面（孔）体外相接的最大理想面，或与实际外表面（轴）体外相接的最小理想面的直径或宽度，称为体外作用尺寸，即通常所称作用尺寸。 是局部实际尺寸与位置误差综合的结果。是指结合面全长上，与实际孔内接（或与实际轴外接）的最大（或最小）的理想轴（或孔）的尺寸。而该理想轴（或孔）必须与基准要素保持图样上给定的功能关系。 体内作用尺寸 在被测要素的给定长度上，与实际内表面（孔）体内相接的最小理想面，或与实际外表面（轴）体内相接的最大理想面的直径或宽度，称为体内作用尺寸。 最大实体状态（尺寸、边界） 最大实体状态（MMC）： 实际要素在给定长度上具有最大实体时的状态。 最大实体尺寸（MMS）： 实际要素在最大实体状态下的极限尺寸。（轴的最大极限尺寸dmax，孔的最小极限尺寸Dmin） 边界： 由设计给定的具有理想形状的极限包容面。 最大实体边界