4 600MW年会脱硫系统优化.docVIP

8×600MW机组石灰石-石膏 湿法烟气脱硫系统调试及优化 杨立君　郝云飞 （内蒙古大唐国际托克托发电有限责任公司） 摘要：随着我国对现有及新建火电厂锅炉SO2最高允许排放浓度与排放速率的控制，技术相对成熟、运行相对可靠的石灰石-石膏湿法脱硫装置陆续投入运行，本文就石灰石-石膏湿法脱硫装置在设计、调试和运行操作中应改进的工艺和技术进行总结，供同行参考并共同探讨。 关键词：燃煤电厂；石灰石-石膏湿法脱硫；设计和运行优化 SO2是当今人类面临的主要大气污染物之一，其污染性质属于低浓度、长时期的污染，对自然生态环境、人类的健康、工农业生产等方面均造成很大的危害。我国从2004年1月开始实施国家环境保护总局与国家质量监督检验检疾总局2003年12月30日颁布的《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-2003)。该标准分别对现有及新建火电厂锅炉二氧化硫最高允许排放浓度与排放速率做了规定。因此，近两年我国燃煤火电机组在短时间内大量安装了技术相对成熟、运行相对可靠的石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置。本文就某发电公司脱硫装置在设计、调试和运行操作中应改进的工艺和技术做一简单介绍，供同行参考并共同探讨。 1 FGD装置主要设计参数： 1.1　吸收塔设计形式 - 喷淋塔(带旋流子) 1.2　钙 硫 比 - 1.03　mol/mol 1.3　液 气 比 - 10.78　l/m3 1.4　FGD入口烟尘浓度≤150mg/ Nm3（干烟气） 1.5　FGD脱硫效率≥95％ 1.6　FGD入口烟温≤160℃ 2 调试与运行中的主要问题和优化方案 2.1　石灰石浆液制备系统 ◆　石灰石浆液制备系统设计为全厂8台机组脱硫公用系统。 其中石灰石卸料系统设计一套出力为70t/h的输送系统，而全厂8台机组脱硫在BMCR工况时石灰石消耗总量约为50t/h，因此，石灰石卸料系统每天运行时间在20小时左右，运行时间长，没有备用时间，一旦石灰石卸料系统出现故障，没有检修时间，其运行可靠性不够。为解决此问题已计划在原有建筑和设备基础上加装一套出力为70t/h的石灰石卸料系统。 ◆　石灰石浆液磨制系统 石灰石浆液磨制系统经过调试后，其单台球磨机出力可在20t/h左右连续运行，石灰石浆液细度和浓度基本能满中要求。没有达到球磨机出力25.3t/h的要求，主要问题及解冻方案如下： 石灰石储料仓下料口为电动闸板门，开关无限位装置，造成球磨机入口石灰石量无法自动调节。运行过程中须运行人员就地手动调节球磨机入口石灰石量，造成石灰石浆液磨制系统无法投入自动运行。已在石灰石储料仓下料口加装可调的电动闸板门，目前正在调试过程中。 混合液泵出口至球磨机进料口管路偏细，混合液流量最大可调到25t/h，如果球磨机入口石灰石料和水的比例按调试结果1：1.2控制，则无法满足球磨机满出力运行。运行过程中通过试验将球磨机入口石灰石料和水的比例按1：1控制，即可满足运行要求，又能保证球磨机满出力运行。 由于石灰石浆液旋流器溢流直接进入石灰石浆液中间罐，没有设计回流至湿磨浆液罐的三通管路。球磨机入口石灰石量又无法自动调节，造成湿磨浆液罐的液位无法自动调节。目前运行中通过改变湿磨浆液泵的频率来调节湿磨浆液罐的液位，造成石灰石浆液旋流器压力不能稳定运行，达不到理想运行工况。示意图如下： 溢流 混合液 底流 　　 混合液 计划在石灰石储料仓下料口加装可调的电动闸板门调试完成后，通过改变石灰石料量和混合液流量的方式控制湿磨浆液罐液位，保证石灰石浆液旋流器在稳定压力下运行，以保证石灰石浆液质量。理想改造方案应在石灰石浆液旋流器溢流处加装返回湿磨浆液罐阀门，自动调整湿磨浆液罐液位。 2.2　FGD装置主系统 ◆　增压风机设计富余容量不足。在烟气脱硫系统投运初期，吸收塔阻力最小状态下，机组满负荷运行时，增压风机运行参数已达运行上限，入口、出口压差达2.2KPa，设计最大压差为2.4 KPa。烟气脱硫系统运行过程中，由于除雾器冲洗无法达到理想效果，吸收塔阻力不断增大，增压风机负荷不断增加，直至无法满足运行要求。 运行中采取通过除雾器补水的方式尽量提高除雾器冲洗效果，减少吸收塔运行阻力。当吸收塔阻力增加到增压风机出力无法满足运行要求时，须将脱硫系统停运，对除雾器进行人工冲洗。 ◆　在线表计准确度达不到运行要求 密度计：调试及运行初期，吸收塔密度计在线指示值与人工化验数值基本吻合，运行控制在1.07～1.09 g/cm3。连续运行1个月以后，其在线指示值逐渐偏离实际数值，与人工化验值偏差较大，最大达0.08 g/cm3，经水冲洗后效果不理想。分析原因