发展适合我国炼厂与汽油自动调合成套工艺技术[J].docVIP

发展适合我国炼厂的汽油自动调合成套工艺技术 袁洪福，褚小立，陆婉珍 （中国石化股份有限公司石油化工科学研究院，北京，100083） 摘 要：本文在对国内外汽油自动调合工艺与技术进行详细调研的基础上，提出了发展适合我国汽油自动调合成套工艺技术的紧迫性和必要性，即开发和应用适合我国汽油调合实际情况的成套自动调合工艺技术，对真正实现投资小，见效大，以及避免巨资引进不适合国情的技术带来的巨大损失，具有重大的现实意义。 关键词：汽油调合 近红外光谱 在线检测 过程控制 优化控制 1发展我国汽油自动调合工艺的紧迫性 随着我国轿车数量迅速增加，对高标号汽油的需求量越来越大，我国许多地区也相继出现了燃料油脱销局面[1-3]。大量生产高标号汽油则需要丰富汽油辛烷值资源，而我国汽油辛烷值资源却又严重短缺。其原因是，我国的主要汽油调合组分为催化裂化汽油，在实际生产操作控制中，国产催化汽油干点的控制要比国外催化汽油高，其辛烷值也相对偏低，研究法辛烷值一般在90左右。为满足清洁汽油标准对烯烃和硫含量的限制要求，通常需要对催化汽油进行加氢处理，降低其烯烃和硫含量，而降低烯烃与增加辛烷值则是相矛盾的，所以我国的辛烷值资源呈严重匮乏局面。依靠增加重整汽油或其它高辛烷值组分的生产能力也是改善汽油辛烷值资源短缺的重要途径之一，但受增加装置需要巨额投资所限，在未来较长时间内还难以改变这一状况。在这样的形势下，如何充分利用现有的辛烷值紧缺资源，对炼厂汽油生产和经济效益具有重要意义。 目前，我国汽油生产主要依靠人工调合，即罐调合生产方式。汽油生产质量控制依靠化验室提供辛烷值（RON、MON），烯烃，苯，蒸汽压和馏程等数据。由于化验室分析速度慢，如辛烷值测量一般需要1~2个小时，因此，这些方法不能及时指导炼厂汽油生产的质量控制。为了保证成品汽油辛烷值合格，避免重调或退货造成较大的经济损失，多数炼厂采取使成品汽油在辛烷值指标控制上留有一定富余，如2002年5月，国家石油产品质量监督检验中心发布了对1998-2001年间近500批次汽油样品检验结果[4]，如在1998年、1999年、2000年和2001年，93#汽油的研究法辛烷值平均值分别为94.7、95.4、94.9和94.7。90号汽油研究法辛烷值平均值为91.7。90号汽油和93号汽油的抗爆指数规格分别为≮85和≮88，实际测量的平均值分别为86.1和88.7。这说明目前人工调合生产方式使我国成品汽油研究法辛烷值比规格多1.5个辛烷值单位左右，显然对炼厂汽油辛烷值资源是严重的浪费，按照每吨汽油1美元/辛烷值，可以保守推算出我国炼厂由此损失的经济小于是巨大的。另外成品汽油硫（GB规定≯0.1%）、苯（GB规定≯2.5%）、芳烃（GB规定≯40%）和氧含量（GB规定≯2.5%）的平均值分别为0.032%、0.90%、20.4%和1.08%。蒸汽压（冬季，GB规定≯88、夏季，GB规定≯74）的平均值分别为67.0和56.0kPa。可见，成品汽油的这些指标也都有富余。 此外，环保部门对燃油排放指标限制也越来越严格，除辛烷值要求外，对烯烃，苯和硫含量都有严格限制，这要求汽油调合优化运算时，对寻优解的约束条件增加了组成限制，这使得汽油调合工艺的优化生产更加复杂。而且，我国炼厂所加工的原油种类变化及频率都比较大，催化裂化稳定汽油的组成如烯烃和辛烷值变化也相对较大。由于没有快速的在线质量分析仪，只能通过十几个小时之前的实验室数据进行调合，不能在线监测苯、芳烃、烯烃、含氧化合物等清洁汽油指标，从而不能实现不同汽油调合组分的最合理调配；一次调合成功率低，重调浪费严重，且出厂量与罐资源间的矛盾日趋尖锐。显然，目前我国大多数炼厂所依靠的人工调合方式已经远不能满足现代汽油生产的技术要求。 国内外大量应用案例数据表明，炼厂采用汽油调合优化与自动控制工艺技术生产汽油，可以取得显著经济效益，好处在于：（1）能够最大限度地利用价格低或库存充裕的组分（如轻催，或直馏，或重整抽余油等），使价格贵的汽油组分（如重整、烷基化油或MTBE等）的用量最小化，也避免成品汽油某些指标（如辛烷值）富裕（即超过规格要求）造成的质量“白送”（Give-away），减少炼厂利益损失，有很大的可图利润空间。（2）汽油调合优化与自动控制工艺技术采用在线近红外分析技术，能够同时快速测定多种组分和成品的多种性质，在及时前馈/反馈汽油调合控制系统优化生产的同时，可以节省大量分析费用（设备与试剂）和人力；避免了化验室分析周期过长缺点，汽油成品质量得到实时确认，能够有效地利用和节省储罐资源；因此，在这些方面也能获得相当可观的经济效益。 2国外汽油自动调合工艺现状 国际上，从90年代初开始研究结合在线近红外分析技术和汽油调合优化技术实现汽油的全自动调合工艺，如ABB，SK，YO