超声波探靴式旋转头技术发展史.pdfVIP

超声波探靴式旋转头技术发展史 上世纪六十年代之前，4.5英寸（114.3mm）以上的钢管进行超声波全管体 探伤，大部分采用的技术为钢管旋转形式或者钢管螺旋前进形式，这些技术即使 采用多组探头，对产能限制也很大，不能匹配钢管轧制的速度。鉴于此，并简化 钢管翻送流程，基于英国Corby的SL公司的DR/TD研发部着手研发了旋转头技 术。 对于小管，现在包括其它一些无损探 伤公司已采用旋转头技术，这些旋转头采 用传统的机械轴承和水腔（非接触）技术， 通常适用于管径小于 100mm 的钢管探伤。 DR/TD首先研发了大管径旋转头，采用 水膜轴承和水注探头，生产的产品安装和 应用到SL公司的多个工厂，最大管径到 169mm。 SL之后变为英国钢管公司。 这 些最早设计的产品授权 Davey 仪器公司， 以Heliscan为商标，也卖到世界各地的 工厂。 RP6 这种类型的旋转头采用水注非接触探头系统，虽然检测速度相对较低，但还 是非常成功的应用到了焊管和冷拔管产品中。但对于无缝管，钢管的直度变成一 个很严重的问题，特别在钢管端部，这意味着需要研发更复杂的探头机构。 这个解决方案便是研发探头块/探靴结构，在上边可安装更多的探头，该探 头块骑在钢管表面，在检测过程中，跟踪钢管的弯曲，保证了超声波的入射角度 不会随钢管的弯曲而变化。 为适应OCTG（石油专用管）的管径范 围，需要检测更大的管径，并且探头数的 增加和相应的更复杂的探头机构，都意味 着轴承需要更大的负载能力。这最终导致 世界上第一个液力轴承应用于旋转头探 伤系统。 到1970，采用这种轴承的旋转 头在英国钢管公司研究中心生产出来。采 用液力轴承应用于超声波旋转头，明显的 有点有： 1. 很高的负载能力 2. 无磨损，这是由于在定子和转子间， 没有机械接触。  RP18 3. 水同时用于轴承和超声波耦合介质，不需要象机械轴承一样需要密封，从而 简化了机械设计。 第一个液力轴承旋转头用于 RP18，可检测管径范围为 4½ to 18 O.D （114-457mm）。同时，第一个基于探靴设计的探头块也开发出来，这个设 计采用气缸作用于带弹簧的探头块上。但这种作用方式不太稳定，最终改进 为自作用系统：用平衡块产生的同心力来使探头块保持接触在钢管上。这种 设计构成今天旋转头的基础，并从八九十年代开始陆续生产这类产品（RP20） 销往世界各地。 小一些的旋转头 RP200 和 RP350，仍采用液力轴 承和自作用探头组件技术，在 Corby 的英国钢铁技术中 心生产产品，直到1991年该中心关闭为止。 那时，1991年英国钢铁技术中心关闭，旋转头研发 相关的一些工程师便组建了现在所知的 UNICORN 公司， 这样保证了这项技术超过50年的研发的连续性。从1