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水泥混凝土路面断板的原因与处治研讨 　　摘要：与沥青混凝土路面相比，水泥混凝土路面具有刚度大、承载能力强；抗弯拉强度高疲劳寿命长；耐候性、抗冻性、抗滑性、耐磨性和耐久性优良；集料易得、路面环保使用寿命长；刚性路面运营油耗低、经济性好等优点。本文主要讲述水泥混凝土路面开裂、断板的某些原因和对其维护方法研讨，对类似工程的施工有一定借鉴作用。 　　关键词：水泥混凝土路面；开裂；断板；集料；混凝土拌和物 　　中图分类号：TV331文献标识码： A 　　一、概述 　　作为高级路面两大类型的沥青混凝土路面和水泥混凝土路面，各有其优点和不足。如我县的杭千（杭州至千岛湖）高速公路都以沥青路面为主。由于我国沥青资源有限，沥青含蜡量高，用于重交通的道路沥青大量依靠进口，20世纪90年代以来，根据我国的资源条件和公路发展需要，水泥混凝土路面的发展速度明显加快。在水泥砼路面修建技术不断提高的同时，也出现了一些开裂、断板、沉陷、错开等病害，给养护、修复带来了困难。且断板病害尤为突出，已成为通病之一，经过施工与分析，制定一些措施加以预防和处治方法。 　　二、水泥砼路面断板分类 　　1、轻微断裂：裂缝无剥落或轻微剥落，未封缝的裂缝宽度小于3?L；已封缝的裂缝宽度不限，但封缝良好。 　　2、中等断裂：裂缝处有中等程度剥落，未封缝的裂缝宽度为3～25?L；已封缝的裂缝无剥落，但填缝料明显损坏，板被分割成3块以内，但均属轻微裂缝。 　　3、严重断裂：裂缝处有严重剥落，未封缝的宽度25?L，板被分割成3块以上，裂缝损坏在中等程度以上，有错开，且裂块已开始活动。 　　三、水泥砼路面断板原因分析 　　1、早期断板开裂原因 　　⑴、原材料不合格：水泥稳定性差，强度不足；集料（砂、碎石）等含泥量及含有机物量超标。 　　⑵、基层标高失控和不平整：基层标高失控，造成路面厚度不致，难以承受拉应力而开裂；基层不平整会大大增加其与混凝土界面的摩阻力，易在路面薄弱处开裂；松散材料处理基层标高失控或不平整时，使下部混凝土拌和物的水分或砂浆下渗或被基层吸收，使下部混凝土变得疏松，强度下降；基层过于干燥，吸收砼拌和物中的水分，使底部砼失水，强度降低，导致开裂。 　　⑶、混凝土配合比不当：单位水泥用量偏大；水灰比偏大；施工中计量不准，影响其初期强度；长期在日光下曝晒的过干骨料，会大量吸收拌和物水分而影响水灰比，降低砼的强度。 　　⑷、施工工艺不当：搅拌时间不足，振捣不密实；混凝土拌和时，如果水泥或集料温度过高，在冷却、硬化过程中会因温差收缩加大，导致开裂；砼浇筑间断，再浇筑时未进行施工缝处理；切缝不及时；施工车辆过早通行；采用真空吸水工艺时，如果因两吸垫之间未重叠而导致漏吸，则漏吸处水灰比大，砼强度降低，收缩也大，易形成薄弱环节而开裂；传力杆安装不当，上下翘曲；在日温差较大的季节和地区，砼表面修整过程中，应避免阳光直射，修整后要及时覆盖养生，防止白天过多的升温，造成夜间降温时收缩过大。 　　2、使用期开裂、断板原因 　　⑴、设计不当：路面厚度偏薄；板块平面尺寸设计不当；原材料配合比不当；排水不好。 　　⑵、超重车的影响：由于交通运输业的迅速发展，大吨位车辆逐年增多，单轴轴载比原设计轴载增加几倍，长时间的过负荷是水泥砼路面使用期开裂断板的重要原因。 　　⑶、路基不均匀沉降：主要在填挖相交断面处；软弱地基，湿陷性黄土以及采空区，陷穴等特殊路段；桥涵、构造物附近难以压实的部位；路基不同填料的界面或层面；压实的部位；压实度不足的部位。 　　⑷、基层失稳：基层施工质量不好，强度不均匀或较低，当收到弯拉应力大于水泥砼板强度时面板即发生断裂；面层接缝填封料失效，板的弯沉使空隙内的积水变成有压水，侵蚀冲刷基层，沿接缝缝隙喷出，产生唧泥，在荷载作用下板发生断裂。 　　⑸、排水不良：路基排水不良，长期受水浸泡，引起路基失稳或强度不足，使面层产生不规则断裂；裂隙小，边沟水渗入路基和基层，冬季冻胀使路面产生纵向开裂。 　　⑹、桥（涵）面铺装损坏：钢筋砼明盖板涵上的水泥砼路面铺装时，由于厚度不足或与盖板、涵台结合处理不当，在行车和盖板胀缩作用下，产生层间搓动和面板断裂。 　　四、水泥砼路面断板预防措施 　　1、早期开裂短板的预防 　　⑴、合格的原材料是保证水泥砼质量的必要条件，禁止用稳定性差的水泥；不同标号、不同厂家、不同批号的水泥严禁混合使用，尽量采用发热量少、收缩量少的水泥；集料含泥量超标时应更换，选择合格的，含泥量较少的材料，或对其进行认真冲洗至达到要求方可使用，对有机含量超标的集料禁止使用。 　　⑵、基层标高、平整度的控制：严格控制基层顶面标高，确保水泥砼面板厚度的均匀一致；为控制基层平整度，可采取加铺塑料薄膜等方法减少水泥砼面板与基层的摩阻力；对标高不足的