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新造车生产试制过程中主要存在的工艺问题及解决办法(D25A) 序号 主要问题 解决办法 责任单位 备注 1 大底架纵向隔板(5)组装后造成下盖板(一)中纵焊缝操作空间小(200mm)无法保证焊接质量. 图纸设计要求，工艺焊接空间不够。建议改进设计方案。 图纸改为单面焊；工艺上调整焊接顺序，侧位焊,按下差下料。 制造分厂 2 球型心盘磨耗盘、弹性旁承体为外购配件，入厂检验发现球型心盘磨耗盘不符合图纸，而供货商予以否认。最终导致心盘磨耗又送到双通公司二次加工，影响了生产的正常进行。 外购产品质量不合格，入厂后不得不加工处理。加工尺寸及形式设计部在图纸上明确。 设计部 双通公司 3 构架枕梁上盖板边缘焊后变形较大,造成心盘组装不严。工艺垫板强度不够，应增加工艺隔板强度。 工艺上选择30mm以上厚板，避免横梁上盖板变形。 制造分厂 4 353130B轴承压装转向架分厂没有部21号文件。 印发贯彻。 技术部 5 353130B轴承工艺文件没有明确组装顺序，工艺卡片没有修改。 修改工艺文件。 技术部 6 353130B轴承压装机压装力偏低，通过研究提高过盈量解决压装问题。 调研解决。 技术部 7 D25A转向架构架落成后发现：在铆接冲击座时发现冲击座下部安装托架组成缺少磨耗板，经核对X4K图纸，磨耗板1规格为：3*70*180、磨耗板2规格为：3*70*200，材质：09CuPCrNi-A，冲击座材质：TB/T2942-C级，焊接磨耗板时需对冲击座进行180℃-200℃预热，手工交流焊，焊条J556，预热； 尽量购买带磨耗板冲击座，如外购不到，修改进程自制。 技术部 生产部 8 隔板数控切割下料时有热变形，同时焊接时有焊接变形。 隔板数控下料要有控制变形措施；增加平板工序。 制造分厂 9 构架侧梁调平时,在组装胎上进行调平,易造成组装胎不准。 变形很小，对组装胎影响不大。 10 弯角部下盖板圆弧部分滚压达不到尺寸要求，方案不确定，回来后在千吨油压机上调试5天。 按现行工艺加工。 制造分厂 11 板料不平问题，因现在没有平板设备，只能手工调平，但不能满足标准，达不到检查人员要求，因此对组装质量，生产工期造成了影响。需要委外校平板材的明细。 联系委外平板；我公司平板机正在修复。 生产部 技术部 制造分厂 12 底架附属件： 02与02A图纸区别较大，增加了下料制作工艺难度，应使用等离子切割技术，解决手工打磨R15圆角问题。 经营规划部已将等离子切割机列入投资计划。设备未到，采用打磨。 制造分厂 13 轴箱磨耗板表面有浸油现象，严重影响相对摩擦系数的采集，通知有关单位进行清洗，由于经过打磨无法预知摩擦系数有无改变。 已经更正；制造分厂加工、打磨。 制造分厂 14 下盖板端部25变20的50长减薄量，只能用砂轮进行打磨；上下盖板弯角部的压型，实际对装时问题比较突出，与腹板的间隙较大，卡具卡紧困难。 不加工、打磨；现车解决盖板与腹板间隙过大问题。 制造分厂 15 由于板材旁弯，地板（一）与地板（二）搭接量不够，因为焊角15mm，余量20mm。 工艺上通过加工消除旁弯；设计上能否将15mm焊角改为12mm焊角。 设计部 16 大底架外侧筋板尺寸不统一，外观不良。 数控下料后，机械加工。 制造分厂 双通公司 17 手制动机外壳与链干涉。 切割外壳形成豁口、打磨。 制造分厂 现车已如此处理。 18 新造车生产试制过程中主要存在的工艺问题及解决办法(D2A) 序号 主要问题 解决办法 责任单位 备注 1 腹板错步，主要是腹板中部两个是拼接的两个是不拼接的，因此有了不同的焊接收缩量，同时隔板是数控下料，没有进行机械加工，造成腹板组对误差大，而且四块腹板组对时没有控制住弯角部腹板的尺寸。 此属制造质量问题；今后隔板下料后三面加工,确保组对质量。 制造分厂 2 构架B基础制动杠杆组成(3)角度不垂直, 杠杆组成(2)不水平,移动杠杠触曲横梁。配件焊接角度不准确，或设计质量问题。加强焊接质量，改进设计。 更改图纸；现车处理现存问题。 设计部 制造分厂 3 导框与枕簧间隙小，导框与枕簧接触处倒角小，应将导框倒角加大。 加强产品铸造、机械加工质量。 双通公司 4 导框二的磨耗板尺寸过大，不能保证三个角焊缝的焊接空间。 采用堆焊，焊高不超过磨耗板磨耗面。 制造分厂 5 制造分厂使用的各种磨耗板应尽量自己加工，以节约成本。 按加工进程组织生产。 45号钢磨耗板工艺复杂，无生产能力。 6 完善整体工艺方案和加工进程，需要改动的如不锈钢磨耗板、构架、小底架上盖板芯盘孔的加工。还有一个很严重的问题就是大底架的预制上挠问题，希望通过样车试制，有关部门能够总结经验，制定合理的组