自升移动式钻井平台齿条修复案例介绍.pdfVIP

51卷增刊2 中 国 造 船 V01．51 2 Special 20IO年12月 SHIPBUILDINGOFCHINA Dec．20lO 文章编号：1000-4882(2010)$2．608—04 自升移动式钻井平台齿条修复案例介绍 李 军 (中国船级社青岛分社，青岛266000) 摘要 近几年随着海上石油开采的日益深入，全世界移动平台的数量在急速增加；随着这些平台使用年限的 增长，出现的问题也日益增多。该文主要针对自升式移动平台桩腿齿条易于磨损的特征，以国内某自升式 移动平台为案例，重点介绍自升式移动平台桩腿齿条的修复方法，以达到交流和借鉴的目的． 关 键 词：自升移动式；钻井平台；齿条；修复 0引言 近几年在营运检验中，多次发现自升式移动平台桩腿齿条和齿轮啮合处磨损严重；而且随着使 用年限的增加，齿面磨损量还在逐年增大，给平台的日常安全产生造成严重影响。如何解决营运中的 平台齿条和齿轮磨损问题，已日益引起船东和船级社的关注和重视。 2009年，国内某自升式移动平台，在某船厂进行了特别检验和坞内检验。根据检查结果，重点 对该平台齿条齿面进行了全面修复；如此大规模的修复在国内外尚属首次，故本文以此为案例，对齿 条齿面修复过程予以介绍，以供交流和参考。 1齿条检测及磨损情况 该自升式移动钻井平台为钢制非自航，入CCS船级，适于25m水深以内的钻井作业。该平台有 4根圆柱形钢制结构桩腿，呈矩形对称分布于平台四角，桩腿材质为DH36高强度船用钢，齿条材质 为ASTM 齿条i01齿，共计808齿，齿间距400mm、齿宽152mm。通过外观目测检查，发现齿条齿面存在两种 缺陷：其一是压应力引起的塑性变形；其二是因啮合而引起的表面磨损。经初次检查，0齿～18齿及 76齿～lOl齿因升降过程中使用较少，磨损微小；19齿～75齿的448个齿条磨损严重，定为本次重 点检测对象。 448个齿牙检测结果为：最小磨损量4mm，最大磨损量13．7mm。其中：磨损量在4mm～7mm(不 的不同程度的挤压变形，挤压变形深度最大处达到20mm--一30mm。 2 方案确定 针对以上情况，拟确定2种处理方案。方案1：齿条更换；要求根据现有平台的实际重量，重新 计算桩腿受力，并对75齿以下段齿条全部更换。方案2：齿面修复；要求对19齿75齿磨损挤压严 5l卷增刊2 李军：自升移动式钻井’}￡台齿条修复案例介绍 重处齿条齿面，进行重点修复。 对以上方案，船级社优选方案1。但由于受到船东治理的上报批复周期长和采购滞后等因素的影 响，本次没有更换新齿条，只能对齿条齿面进行焊接修复。 3修复方法 3．1修复范围 对进行如此大面积的齿条修复，国内外应属首次。经查阅了许多相关资料，船东也咨询了几个较 大的齿条制造单位，但对齿条齿面修复方面，没有找到具体的规范和标准可参照执行。为此，经过多 次讨论，并结合曾经在大连造船新厂对齿条齿面修复的经验，确定对磨损深度超过7mm(含7ram)的 齿条进行重点修复，对磨损深度小于7mm的齿条不做考虑。同时，考虑到齿轮的磨损量和与齿轮的啮 合，要求修复的齿条焊后成型误差控制在O4m之内，同一水平面上齿条齿面要保证修复厚度相等。 3．2修复方法 考虑到最大修复深度在13．7mm以内，现场批准：采用对母材堆焊和返修的焊接工艺规程，作为施 工理论依据；重点采用：使母材长肉的方法进行修复。具体采用Ell018一G焊条填充和盖面；同时， 依据焊接工艺评定和高强度钢要求进行无损检测、焊前的预热及焊后热处理的过程控制。 3．3修复工艺步骤 图1为修复工艺步骤。 图l修复工艺步骤 3．3．1外形尺寸测量 修复前采用事先做好的铝皮磨具进行测量，根据磨损程度对现场操作人员进行修复交底。 3．3．2表面清理 采用打磨的方法对齿条上表面进行清理；采用碳弧气刨和打磨相结合的方法，对两侧挤压变形部 位进行清理。目测无缺陷后进行