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优化炼钢脱氧方式，降低脱氧成本 侯 勇（吉林建龙钢铁有限责任公司，吉林，金珠） 【摘 要】吉林建龙钢铁有限责任公司在转炉冶炼Q235B钢过程中，出钢过程全部采用铝铁进行脱氧，在有限的吹氩时间里夹杂物上浮不充分，残留在钢液中的Al2O3夹杂物较多，严重影响钢液内部质量，从2011年4月底开始对脱氧方式进行了改善，取消FeAl的加入，直接采用MnSi和FeSi进行脱氧合金化，从2011年4月底至今，采用MnSi和FeSi进行脱氧合金化效果显著，不仅改善了连铸浇注状况，减少了钢液夹杂物，提高了钢液内部质量，同时也大大降低了脱氧成本。 【关键词】Q235B 脱氧合金化 效果 0.引言 目前炼钢脱氧使用的脱氧剂为铝铁脱氧，铝铁脱氧产生的脱氧产物为Al2O3，其熔点高达2070℃，在钢液中处于不熔状态，通过吹氩能去除一部分氧化铝夹杂，但仍有部分Al2O3夹杂物残留于钢液中，尤其是生产节奏紧张，吹氩时间不足时，残留的夹杂物数量更多，不仅影响连铸顺利浇注，严重影响了钢液内部质量，同时脱氧合金化成本高，为85元/t钢。 1.试验工艺及试验方法 1.1 工艺路线 Q235B脱氧合金化优化工艺路线为：转炉出钢时加入硅铁硅锰进行脱氧合金化 在吹氩站喂线进行终脱氧 板坯连铸 热轧加热炉。 1.2 改善思路及对策 为了提高钢液内部质量的同时降低炼钢脱氧合金化成本，特制定以下的对策： 1.2.1 改变Q235B的脱氧制度，出钢过程中直接采用硅铁硅锰脱氧合金化代替之前采用的铝铁预脱氧硅铁硅锰进行合金化的方式，出钢后再在氩站进行喂铝线终脱氧制度，降低脱氧合金化的综合成本。 1.2.2 利用转炉副枪静态和动态控制，做好转炉终点控制，提高终点C-T命中率，降低钢水氧化性，同时杜绝高温出钢，减少钢中脱氧产物数量。 1.2.3 改善钢包底吹氩模式，保证精炼软吹时间，促进夹杂物充分上浮，改善钢水质量。 1.3 试验方法 1.3.1 硅铁硅锰加入时机：在出钢至1/4或1/3的过程中加入硅铁和硅锰合金（取消FeAl用量，其余与原工艺要求相同）； 1.3.2 硅铁硅锰加入量： 硅铁2.5Kg/t，硅锰6.5Kg/t； 1.3.3 按工艺要求进行挡渣，出钢过程中的前、中期尽量开大底吹流量，加强对钢水的搅拌，确保合金成分均匀性。 1.3.4 使用硅铁硅锰脱氧剂进行脱氧数据统计分析见表1和图1 表1 Q235B合金消耗（数据来源：财务报表） Q235B脱氧合金化 时间 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 硅铁加入量，Kg/t 3.12 2.28 2.54 2.56 2.95 2.70 2.57 2.62 硅锰加入量，Kg/t 6.05 6.13 6.57 6.68 5.44 5.45 5.18 5.27 铝铁加入量，Kg/t 1.75 1.29 0.04 0.06 0.08 0.15 0.06 0.09 铝线加入量，Kg/t 0.23 0.25 0.28 0.28 0.26 0.31 0.24 0.28 图1 2.试验结果与分析 2.1 成本分析 从图1对比分析可以看出：改变前（使用铝铁预脱氧，硅铁硅锰进行合金化)铝铁消耗量为1.2Kg/t，硅铁加入量为2.2Kg/t，硅锰加入量为6Kg/t，铝线加入量为0.23Kg/t；改变后（取消铝铁加入，仅加入硅铁和硅锰进行脱氧合金化）铝铁消耗为0.06Kg/t，铝铁加入主要是因为个别炉次因终点控制较差，氧含量较高时加入铝铁进行脱氧，硅铁加入量为2.5Kg/t，硅锰加入量为6.5Kg/t，铝线消耗为0.28Kg/t。 所以脱氧方式优化后，铝铁消耗降低1.14Kg/t，硅铁消耗增加0.3Kg/t，硅锰消耗增加0.5Kg/t，铝线消耗增加0.05Kg/t。 2.2 连铸板坯质量分析 连铸坯低倍样见表2 表2 连铸板坯低倍冷蚀检验原始记录 试样代号/图片代号 生产日期 板坯号 牌号 中心疏松 中间裂纹 三角区裂纹 针孔气泡 11-0178J11028572020 Q195L 0.5 11-0179J11023132020 Q235B 0.5 0.5 1 0.5 11-0180J11024191020 Q235B 1.5 0.5 0.5 0.5 11-0182J11028832020 Q235B 1 0.5 0.5 0.5 11-0183J11022352010 Q235B 1 0.5 0.5 11-0184J11021582020 Q235B 0.5 0.5 1