关于220T%2fH煤粉炉改220T%2fH高低混合流速循环流化床锅炉的探讨.pdfVIP

全国电力行业CFB机组技术交流月民务协作网第一，＼届年会论文集 流速循环流化床锅炉的探讨 曹波索涛吴海金 (河南神火电力公司发电厂) 摘要按照国家产业政策，为了资源综合利用，神火电力公司发电厂2*50Mw的发电机组进行可 研性研究，燃用洗矸石，改善环境污染，节约优质煤，改成流化床以后，每年消耗四十万吨煤矸石， 节约16万吨优质标准煤。 关键词煤粉炉 高低速混合流化床节能 0 引言 将内置水冷旋风上排气分离器移植到高低、混合流速循环流化床中来，既保留了高、低混合流 速循环流化床上部为高流速，携带能力强分离效率高的特点，下部为低速床磨损轻的优点。特别是 燃用低发热值的燃料更为适用。内置水冷旋上排气分离器，分离效率高，又是高温分离，提高了循 环倍率，降低了飞灰含碳量，大大提高了热效率。内置水冷分离器的高、低混合流速循环流化床方 案是220t／h煤粉炉改燃用低热值燃料的220t／h循环流化床的最佳方案。 1 改造的技术方案 1．采用高、低混合流速循环流化床燃烧方式。锅炉上部为高流速，携带能力强，分离效率高， 循环倍率高；下部为低速床，即即磨损严重的密相区为低流速，所以磨损大为减轻。 2．采用内置水冷上排气高温旋风分离器 1)采用内置方形分离器结构形式，分离器、料斗与锅炉为一个整体，锅炉结构布置紧凑，占 地面积小。 2)采用上排气旋风分离器，是当今循环流化床锅炉的主流分离器形式，分离效率高，分离效 率达到98％以上。 3)分离器采用水冷结构，分离器既是锅炉蒸发受热面的一部分，同时义保护分离器免受高温 烟气烧坏，与绝热型旋风分离器相比，使用寿命及检修剧期都大大延长，是当今最为先进的分离器。 4)分离器灰斗及料腿为水冷形式，可将分离下来的飞灰适当冷却，避免飞灰重燃结焦，堵塞 返料管。 5)采用高温分离，分离器置于过热器前，返料温度高，物料返回炉膛后重燃条件好，有利于 飞灰的燃尽。同时由于对烟气中的飞灰进行了分离，使进入过热器的烟气含尘浓度大为降低，减轻 了过热器的磨损。 530 技术改造 3．炉膛膜式壁采用挂砖结构，炉膛出口烟气温度及过热蒸汽温度调整十分方便。 4．采用改进型L阀。改进型L阀较～般水平布置的L阀其返料回送风量大大减少，且更便于物 料回送。 5．采用自流式风力给煤装置。给煤装置经过长期运行，运行良好，在水分合适的情况下不堵 塞。给料口有两股不同方向的播料风口。一股水平，另一股向上150角。可根据燃料粒度、水分的不 同调节二股风的风量，使燃料均匀播撤入床，并可对燃烧份额及过热汽温作少量调节，改善给料口 附近氧情况。 2提高热效率的措施 将锅炉前墙前移，增大了炉膛的容积，炉内受热面通过挂砖调节，使各部位的温差控制在50 度以内，整个容积都是有效容积，总有效容积可以达N2000立方米，吨气有效容积9立方米。 由于分离器分离温度高达950度以上，旋风分离，旋转烟气的扰动打破了灰包碳结构，又是高 温返料，有利于飞灰燃烬，分离效率高达98％，循环倍率为7．8，热效率高达88％以上，飞灰含碳量 可降至4％以下。 3提高负荷的措施 采用高低混合流速循环流化床技术，下部布有埋管，埋管的吸热量是整个蒸发吸热量的40％以 上，所以在燃用低热值燃料(2800大卡／公斤以上)也可使锅炉的出力能够达到满负荷，并有一定 的超负荷能力。 4防磨措施 1．埋管。埋管最低点位置选择合理为500mm穿过埋管的流速低，加之埋管采用不锈钢防磨鳍 片，使用寿命长。 2．第一回程密相区、窗口管，及整个第二回程采用钢玉料防磨 3．过热器。由于过热器前布置高温分离器，这样大大减少了烟气中粗颗粒对过热器的冲刷、 磨损。过热器迎风面及弯头均焊有防磨片或防磨瓦。过热器寿命可大于8年。 4．省煤器。省煤器烟速控制在6。5M／S左右，每组省煤器进出口均焊有防磨瓦。 5．空气预热器。空气预热器进U装有防磨套管。 5改造后锅炉技术性能参数 1．蒸发量：220t／h 2．蒸汽压力：9．8MPa 3．蒸汽温度：540℃ 4．给水温度：215℃ 5．排烟温度：150℃ 6．负荷调节范围：60～1