提高磁芯表面电阻解决固定电感器绝缘电阻问题.pdfVIP

2000年中国电子学会第十一届电子元件学术年会论文集 提高磁芯表面电阻解决固定电感器绝缘电阻问题 沈云飞 3001) (常州市无线电元件六厂邮编2l 擅蔓随着固定电感器应用领域的扩晨，对其绝缘电阻指标提出了更高的要求，增加 了生产的难度．本文通过对生产固定电感器用铁氧体磁芯生产过程中曲烧结工序进行 分析并且改进了烧结方武，提高了磁芯表面电阻，在生产中较好地解央了固定电感器 绝缘电阻问悬．满足了使用要求． 关翻固定电感墨篼缘电阻铣氧体鞋芯表面电阻烧结 1．综述 随着电子信息技术的飞速发展．以铁氧体磁芯为骨架的固定电感器的应用已从传统通 讯、视听音像等领域扩展到应用于各类计算机显示器、移动通信、电子节能灯、各种变频电 机调频电路等领域，为适应各种领域使用的特殊化要求，对电感器的性能指标也提出了更全 面的要求。这些指标除了电感量、品质因素、自谐频率等参数外．更严格了高温电流叠加、 高耐压、高绝缘电阻。加上许多电感器制造技术中的封装工艺采用PVC热缩套管，更加严格 要求电感器的引脚线与电感器本体的任何一点之间都有较好的绝缘电阻。例如：用于计算机 显示器的FL电感器要求在V％=250v，绝缘电阻R≥lOOMo。因此，解决这些问题，特别是固 定电感器绝缘电阻问题，成了电感器生产的重要研究课题。为了达到高绝缘电阻性能，对制 造电感器的主要原材料：铁氧体磁芯、电磁线都必须要有较好的耐压、绝缘性能。一般说来 采用优质的聚胺脂漆包电磁线可达到较好的耐压与绝缘。然而在实际生产过程中发现，若铁 氧体磁芯能有较好的表面电阻。那么就可很快解决高绝缘电阻问题。因此，如何提高铁氧体 磁芯的表面电阻成了解决电感器绝缘电阻的关键。 2．分析 众所周知，铁氧体磁芯的生产工艺从八十年代后期开始己广泛采用干法生产。其主要流 程为：配料、强混、造球、预烧、粉碎、造粒、成型、烧结等。在这些工序中，任何一道工 序的技术参数发生变化或工艺方式改变，对所生产的铁氧体材料的各种特性都会产生不同变 化。 ·209· 从理论上讲，电阻率属于物理参数，其主要取决于材料的配方，有较高的电阻率的材料． 其表面电阻也较高，因此采用一个较好的配方是解决提高材料电阻率的最好方式。一般来说， 虽然铁氧体镍锌材料电阻率可达到P=10～109欧姆·米．但使用这些材料生产出的磁芯的表 面电阻却有着很大的差别，有的表面电阻仅为几十欧姆．因此我们不得不承认，材料表面电 阻与生产工艺过程有很大的关系。找到这种工艺影响因素，就能得到解决提高磁芯表面电阻 的办法。 我们从铁氧体材料理论推测，在整个铁氧体生产工序中，完全形成铁氧体主要是在烧结 工序中完成的，在这个工序中，铁氧体磁芯在高温下通过固相反应．生成了具有一定磁性能 与磁结构的铁氧体磁芯，决定电感器各种电气参数的特性指标就生成了。因此我们认为烧结 过程是形成决定铁氧体表面电阻大小的主要工序过程。 A 3．实验与验证 为了验证以上推测，我们作以下实验，按正常生产时所采用的烧结方法．将成型的工 字型磁芯．按一定的排列方式排列于耐火钵中(如图一)，然后按一定的工艺参数进入空气 隧道窑中烧结．抽取其中一钵在绝缘电阻测试仪上检测表面电阻(取VDc=250V档)，结果显 示分布于钵四周的磁芯(图中有阴影的磁芯)的表面电阻约为10～50Mo．而分布中间的磁 芯(无阴影)表面电阻为200～500Mf2，两者相差10倍以上。再取磁芯测试其上下两个平面 上的表面电阻(图中A、B两面)，A面表面电阻约有50～300Mo左右．而靠钵体一面(B面)， 仅为10～20Mfl，某些磁芯测得几乎为导通状态，似乎变成了导体层。为了找出这个原因， 把B面放在金钢砂纸上磨擦，并不断检测磨去尺寸与表面电阻，发现当磨去0．3～0．5∞时． 表面电阻便恢复到200～30伽o。说明这个低电阻层只是与钵面接触后形成的带有某种导电 离子的薄层。以上两种现象实际上都说明了烧结工序对表面电阻大小产生某种影响。 为什么烧结工序对磁芯的表面电阻有如此大影响呢?我们来分析铁氧体烧结工序中影 响磁性结构生成的因素。 ①铁氧体理论认为，铁氧体电阻