聚晶金刚石超声加工技术实验研究.pdfVIP

第15届全国特种加工学术会议论文集(下) 聚晶金刚石超声加工技术实验研究 张勤俭，杨小庆，李建勇，蔡永林，徐文胜，沈海阔，曹宇男 (北京交通大学机械与电子控制工程学院，北京100044) 摘要：在WZB．DC．18精密数字集成化超声波加工机上实现了聚晶金刚石材料的超声加工。对金刚石磨料粒 度对聚晶金刚石、工具粗糙度的影响规律进行了研究和对比，并研究了金刚石磨料粒度对聚晶金刚石材料去除率 的影响规律。结果表明，磨料的粒度对聚晶金刚石和工具的表面粗糙度有明显的影响，同样粒度的金刚石磨料加 工聚晶金刚石比45{日l r-具易获得较低的表面粗糙度值；随着磨料粒度的减小，聚晶金刚石的材料去除率逐渐降 低，粗粒度的磨料对聚晶金刚石的材料去除率明显高于细粒度金刚石微粉。 关键词：超声加工；聚晶金刚石；表面粗糙度；材料去除率 聚晶金刚石(PCD)是20世纪70年代兴起的一种新型材料，它具有接近天然金刚石的硬度、耐磨性 及硬质合金的抗冲击性，在有色金属和非金属材料的加工中被广泛应用。然而PCD的高硬度、高耐磨性 也给其本身的加工带来了很大困难¨五J。目前聚晶金刚石的加工方法很多，主要有机械研磨加工【3】、电火花 加工【44J、磨削加工【6。7J、超声加工[81等。机械研磨采用金刚石粉作为研磨粉加工，效率低、成本高，金刚 石层厚度不均匀等缺点，其应用受到很大限制；电火花加工采用含有煤油的工作液对工件进行加工，对环 境污染大，不利于可持续发展；磨削加工采用金刚石砂轮对聚晶金刚石进行磨削，磨削比很低，容易产生 磨削裂纹，磨削质量难以控制。目前对聚晶金刚石材料的超声加工主要采用超声振动方向有聚晶金刚石表 面平行的方式进行加工，加工效率低，无法发挥超声加工的技术优势。本文提出了在聚晶金刚石表面垂直 方向施加超声振动的加工方法，工作液为水，无污染，无危险，体现了绿色加工和环保的概念。加工效率 也大大高于传统的超声加工方式。 1超声加工实验 1．1实验设备及材料 聚晶金刚石超声加工实验是在WZB—DC．18精密数字集成化超声波加 工机上进行的；工作台可调，在垂直方向工具和工件问的接触力可调，以 保证工具和工件适当的接触。聚晶金刚石材料由河南黄河旋风股份有限公 14．82mlnx4 司提供，规格为9 mln，工具材料为45钢。为放置和装夹聚 晶金刚石，并保证加工表面平整，防止超声加工时磨料溶液溢出，设计并 加工了一个不锈钢容器。实验设备如图1所示。 实验过程考察的主要指标是聚晶金刚石超声加工的材料去除率和表 面粗糙度。材料去除率用单位时间内去除材料的体积来表征，单位为 mm3／min。实验时，采用数显干分尺测量工件的中心厚度，从而计算出聚 晶金刚石的材料去除率。此外，采用TR200型表面粗糙度测量仪测量聚 晶金刚石和工具的表面粗糙度。 图I超声加工实验机床 1．2实验方法及参数 17．384kHz，每次加工时间为10 实验时，工具头在垂直方向上作高频振动，工作频率范围为17．272 次测量实验结果。 超声加工 341 2实验结果分析 磨料粒度对聚晶金刚石和工具表面粗糙度的影响规律如图2和图3所示。可以看出，随着磨料粒度的 减小，聚晶金刚石和工具的表面粗糙度值也随之降低。这是因为粗粒度金刚石磨料的颗粒较大，加工时相 应的摩擦系数也较大，磨粒对PCD表面的撞击力度大，产生较大的脉冲冲击力，因此使用细粒度金刚石 磨料加工时，聚晶金刚石和工具的表面粗糙度值较小。 宦 1 g 1 世 魁 摆 据 襄 踞