0.0045~0.005mm超薄铝箔稳定性生产初探及针孔控制技术.pdfVIP

全国有色金属加工装备技术创新大会文集 279 因此，铸轧坯料成份的稳定性、均匀控制，是能否稳定生产0．0045～O．005mm铝 箔的关键。为此，我们引入合金成份窄幅及均匀控制技术。 1．1合金成份窄幅控制 现有的合金成份控制技术一般采用一次配比法，该方法中铁、硅元素的工艺要求 范围较难控制，因而难以保证铸轧坯料晶粒尺寸以及组织的稳定。为此，我们引入合 金二次配比技术。 该技术方案首先对熔炼炉的铝液进行取样分析，确定铝液中铁、硅元素的含量后， 再根据铝锭的加人量及其铁、硅元素的含量，按照铁、硅二种元素工艺控制范围的下 限值配比，计算出需要加入的铝硅合金和铁剂的量。同时，对二种添加剂进行电子称 称重，确保称重偏差控制在±15克以内，然后将铁剂和铝硅合金加入到铝液中。 待炉料及合金完全熔化并充分混合后，再对熔炼炉铝液进行一次合金成份的取样 分析，核对铁、硅二种元素与工艺控制中值的差值范围，再根据与中值的差值范围配 比计算后，加入需要的铁剂和铝硅合金重量。 通过合金成份窄幅控制技术的实施，Fe、Si元素的目标范围能够控制在±0．02％以 内。 1．2合金成份均匀控制 ’ 首先，通过熔炼炉、保温炉和除气箱周期性底吹含量为99．99％的高纯N2，促使 炉内铝液三维对流传质，进行有规律、有序的搅拌，这就保障了合金元素的均匀分布， 同时也保障了成份检测取样的广泛代表性。 第二，铝钛硼丝的加入点放在除气箱的进铝口，铝液进入到除气箱内，在底吹氮 气的搅拌下，促使铝液中的晶粒细化剂得到最大限度的均匀}昆合。 第三，铝液在铸轧区内结晶并最终铸轧成为带材，在结晶过程中，如果铝的收缩 速率大于轧辊表面的跟进速率，就会在轧辊与铝材质问形成气隙，不利于铝液快速结 晶，加大了溶质元素的偏析，从而恶化组织性能。因此应保持适当的轧辊速度和冷却 水温度。冷却水温不能太高，也不能太低，太高易粘辊，太低又容易在铸轧辊与铝材 的冷却水温，实践证明能够满足生产需要。 2．铝液清洁度 铝液中存在的氧化物、氮化物、硬质元素及氢元素等各种杂质Hj，是超薄铝箔生 产过程中产生针孔、孔洞和串孔的根源，这些根源还显著破坏基体的连续性、损害基 体的力学性能、恶化加工性能。因此，需在熔铸加工过程中加强铝液清洁度的控制， 常规的控制方法是： 2．1熔铸车间内空气的相对湿度控制在30％以下； 280 O．0045～0．005I啪超薄铝箔稳定性生产初探及针孔控制技术 2．2铝锭炉料至少应在车间内摆放3天，并在投料前放在炉子周围至少预热90分钟， 同时严格控制各种炉料表面的油污和泥土[21； 2．3确保熔炼炉、保温炉燃气加热装置燃烧充分； 2．4必须在熔炼炉内进行合金配比； 2．5确保炉料加入熔炼炉后在90分钟以内完全熔化并达到精炼温度，这样做的好处 是可在后续的精炼完毕后，预留至少30～45分钟的时间，发挥熔炼炉静置陈渣的功 能； 2．6通过熔炼炉和保温炉炉底的透气砖，周期性向铝液底吹99．99％的高纯M，以达 到除气除渣的目的； 2．7转炉时熔炼炉出铝口应淹没在中间流槽铝液液面下。铝液流量应适中，流动应平 稳，避免吸气，避免液面杂质进入到铝液中，并减少铝液对保温炉炉底的冲击； 2．8采用一级40PH、二级50PH的二级过滤方式，并确保过滤过程中铝液不发生泄 漏。同时规定过滤量超过100吨或过滤片前后液位差超过12咖时，必须更换一级和二 级过滤片； 2．9 700℃的铝液，氢含量控制在O．12ml／100斛以下； 综上所述，要提高铝液清洁度，应把握原辅料、工艺、设备、操作、环境等各个 环节，对二切影响氢含量及各种杂质的因素进行严格控制。 3．板形 就铸轧板板形来说，分为显性板形和隐性板形。 显性板形就是铝板的直观外形轮廓或曲线，是可以通过千分尺等器具进行定量检 测定量分析的指标，这些指标包括横向厚差、中凸度、纵向厚差、楔形率等。 而隐性板形是指位错密度、合金元素、组织在基体内部的不均匀分布，这此不均 匀分布在铝板内部主要表现为不均匀的内应力分布，虽然暂时不足以对铸轧板外形轮 廓施加形变影响，但在后序生产轧制过程中，随着内应力的不均匀释放，就会显著的 影响并改变铝板外形轮廓，从而造成板形不良。 影响铸轧板显性及隐性板形的因素主要包括：a)铸轧辊辊形磨削；b)