加速度表薄壁壳体工艺改进.pdfVIP

拦目圭持 赵李龙 工艺 加速度表薄壁壳体工艺改进 中船工业第 6354研究所 (江西九江 332000) 关福州 刘 智 壳体是用于惯性导航元件加速度表上的传感器 择不正确；装夹方式不对；环境不符合加工要求； 外壳，是加速度表上的一个重要零件 (见附图)，外 测量方法及读数误差。 形尺寸为,,／38mm×23mm，零件特点是壁薄且易变 主要原因：一是切削参数不合理、刀具角度不 形 ，表面粗糙度值要求为R =0．4 m，相关尺寸多、 适宜 ，需要更改切削参数 、重新确定修磨刀具角度 ， 形位 尺 寸要 求 高，零 件材 料 为 奥 氏体 不锈 钢 提高零件的表面粗糙度质量，选用合理科学的切 削 1Grl8Ni9Ti，加工性能不好 ，容易粘刀，加工难度 参数和刀具角度进行全面试切；二是装夹方法和加 大，工序加工合格率一直制约产量 的提高。为了提 工方法存在不合理性 ，需要改变装夹方式，彻底解 高壳体的质量和产量，必须对壳体的加工工艺方法 决形位公差超差、加工效率低 的问题 ，进行多种装 进行改进，经过一段时间试验 ，总结 了许多加工经 夹试验 ，选择最优装夹方式。 验 ，解决了该零件表面粗糙度 、形位公差 的控制及 2．工艺改进措施 变形加工方法和工艺改进方案 ，满足 了图样 的各项 指标要求 ，在质量上有 了很大 的提高 ，提高了零件 针对上述要因制定了相应的改进工艺措施 。 成品的合格率及加工效率。 (1)切削参数方面。 工艺方案 1：设定机床主轴转速300r／rain，进给 量0．05Ⅱm r，背吃刀量0．10rI1lll，刀尖册．05n1Ⅱ1。按 此方案加工 ，表面粗糙度值只能为R =1．6 m，达 不到设计要求。 工艺方案 2：设定机床主轴转速600r／min，进给 量0．03mm,／r，背吃刀量0．02illnl，刀尖R0．1rain。按此 方案加工，表面粗糙度值只能为R =0．8 m，达不 到设计要求。 壳体零件图 工艺方案3：设定机床主轴转速 300r／min，进给 速量0．02mm／r，背吃刀量 0．02mm，刀尖R0．1mm， 1．超差分析 再打转速2000r／min，用抛光轮抛光转速600r／min， 产生工序不合格状态主要有 5个方面 ：尺寸超 刀尖角R0．1mm。按此方案加工 ，表面粗糙度值R = 差 占比例 1％，零件变形 占比例 1．5％，形位公差超 0．4Ixm，达到图样设计要求 ，零件合格。 差占比例22．5％，表面粗糙度超差占比例 1％，其他 (2)装夹方式方面。 占比例 1％。 工艺方案 1：用 自定心卡盘镶铜装夹零件车削加 通过分析零件不合格状态认为，原因主要有 7 工，试验结果为零件加工装夹2次，形位公差控制不 个方面：人员经验不足；定位精度达不到要求；材 稳定 ，检测结果超差。 料切削性能不一致 ；切削参数不正确 、刀具角度选 工艺方案2：制作胀套夹外圆进行车II~II工，试