氨吸收制冷工艺在NHD脱碳上的应用.pdfVIP

氨吸收制冷工艺在NHD脱碳上的应用 1999年我厂原热钾碱法双活化剂双套脱碳改为单套NHD法脱碳，设计年生产合成氨 150kt。因NHD脱碳属物理吸收，需低温操作(—5～—8℃)，设计用3台1.84×106kJ／h冰 机的冷量。在方案确定时，我厂提出脱碳系统的冷量，由我厂一直采用的氨压缩制冷改为利 用低温余热氨吸收制冷提供。因为采用NHD脱碳后，变换气剩余的低品位热能较多，如果 这部分热量不能利用，不仅增加低变气水冷器冷却水用量，还浪费了可回收利用的大约2.8 ×107kJ／h 的热量。根据我厂只有两台35t／h动力锅炉产汽，冬季生产和厂内外取暖用汽 偏紧的实际情况，我们同设计院商议后，决定这部分热量冬季用作家属区采暖，夏季作为氨 吸收制冷的热源。对于生产余热用于家属区采暖，我厂采取了必要的措施，如采暖水通过发 生器后进行可燃气检测；采暖水最高处增设一台气水分离器，由分离器顶部排出的水汽再经 取样冷却器后用可燃气分析仪每班分析一次，一经发现发生器内漏，立即停车处理。另外， 为防止采暖水管线超压，还增设了2块爆破板。夏季用于氨吸收制冷时可得到大于8.36× 106kJ／h 的冷量，节省了5台1.83×104kJ／h 的冰机。这部分冷量供NHD脱碳使用，剩余 送合成。1 工艺流程 氨吸收制冷工艺流程见图1。 氨吸收制冷工艺流程主要由吸收、精馏、冷凝、节流膨胀、蒸发等组成。来自氨蒸发器 制冷后的—8℃低压气氨(约0.2MPa)同合成车间来的部分气氨汇合，先进入过冷器与1.5MPa 的液氨换热，再进入吸收器组，由稀氨水溶液(浓度30％，温度46℃)吸收，吸收反应热由 低于28℃的冷却水带走。吸收后的浓氨水(42％)溶液流入浓氨水贮槽，然后由氨水泵把浓氨 水打入溶液换热器，与来自精馏塔底的稀氨水溶液换热，浓氨水被加热至接近泡点温度(92 ℃)后进入精馏塔中部，喷淋在高效波纹填料上，与上升的氨水进行热质交换，本身浓度变 稀，再流入发生段。精馏塔顶浓度99.8％以上的氨气少部分经回流冷凝器冷凝下来，大部分 去冷凝器，氨气由循环冷却水冷凝成高压液氨。由低变系统来的166℃变换气供给发生器热 量，加热精馏塔底溶液。塔底的稀溶液，经溶液换热器与浓氨水溶液换热降至46℃后，去 吸收器吸收气氨，增浓至42％，流量为64t／h。又从精馏塔顶放出高压氨气经冷凝后供用 户使用。浓、稀氨水如此不断循环。 2 系统改进情况 (1)精馏塔原设计高度为28m(利用原二次脱碳塔)，因回流冷凝器安装在塔顶难度大，根 据实际情况将精馏塔割掉9m，改造后连同回流冷凝器的高度共为23m。塔顶回流冷凝器改 为波纹管式冷凝器，面积也由原来的709m2减为250m2。 (2)浮阀型塔板改为高效刺孔板波纹填料。 (3)真空泵改为蒸汽喷射泵。 (4)低变气管道上新配蒸汽管线，目的是当低变气停车时，快速送入高压蒸汽，以保证精 馏塔发生器的温度不降低，同时避免氨吸收系统出现大的波动。 (5)液氨贮槽增设一次表，液氨输送管道安装自调阀。 3 氨吸收制冷开车情况 装置于2000年4月底安装结束，5月1 日正式开车。在很短的时间内就转入正常生产。 到5月 3日已生产出制冷剂(液氨)10～13m3／h(折合氨7t／h左右)。冷冻量大约为9.1×106kJ ／h。 装置开车前，造气NHD脱碳和合成车间氨冷器用8台冰机(4月底)。5月氨吸收制冷正 常后，冰机由8台减至4～5台。由于采取液氨通过过冷器过冷等措施(由40℃降至20℃以 下)，同时合成立式冷凝器热负荷大大减轻，氨冷器出口压力由0.26MPa降至0.2MPa，出口 循环气温度由0℃降至—3℃左右，提高了氨冷凝量，同时降低了系统阻力，较好地改善了 合成系统的操作条件。 4 氨吸收制冷系统改进设想 目前氨吸收制冷量没达到设计的10.8t／h，主要原因如下。 (1)低变气入精馏塔发生器温度没达到设计值(166℃)。主要是发生器前洗涤水进洗涤水加 热器温度偏低。设计为120～130℃，而实际为104℃。因此取走的热量相对多些。解决此问 题的方法是将642炭黑水换热器由并联改为串联，尽可能多回收炭黑水的余热，将炭黑水排 放温度降到80℃以下(现在为90℃)。去气化炉急冷室的水及各级分离器加水不宜过多。 (2)现用的氨水换热器面积为168m2。生产运行表明，此换热器换热面积偏小，影响换热 效果，去吸收器的氨水温度在70％的负荷下达到56℃(设计46℃)，浓氨水进精馏塔的温度 只有72℃(设计92℃)，影响了精馏塔的生产能力。 (3)此系统投油量应尽量调到7.5