整筒抽油泵翻新技术的实践与应用.pdfVIP

维普资讯 石 油 机 械 CHINAPETROLEUMMACHINERY 2006年 第34卷 第9期 ．．经验集锦 整筒抽油泵翻新技术的实践与应用 陈树和 张持坤 (大庆油田有限责任公司第九采油厂) 摘要 由于常规修复的整筒抽油泵存在寿命短和检泵周期短的弊端，为了解决废旧整筒抽油 泵的重复利用和降低生产成本，采用整筒抽油泵翻新技术，可为整筒泵的翻新提供较好的方法。 重点阐述了整筒抽油泵的翻新技术理论、翻新技术与修复技术的不同，同时还介绍了整油泵翻新 技术的工艺过程，达到的标准及应用情况。 关键词 整筒抽油泵 翻新技术 修复技术 标准 应用 利废，节约开支是符合油田倡导的增收节支 目标， 士 这一做法不但要坚持，而且要做得更有成效。因 丘 此，要克服整筒抽油泵修复的弊端，使泵筒内壁重 整筒抽油泵是有杆抽油系统中的主要设备，在 新获得渗 (硬)层，达到 GB／T186O7—2001标准 含有砂、蜡、腐蚀介质的井下工作，时常因系统中 要求，即其渗层最小厚度为O．25mm，内表面硬度 I 某个部件发生故障而导致抽油泵无法正常工作。大 58ttRC。经此处理的旧泵筒再与新的柱塞组装 庆油田有限责任公司第九采油厂每年因各种原因起 成抽油泵可与新泵媲美，为与整筒抽油泵修复泵相 出的废旧整筒抽油泵达 1000多台。 区别，故命名为整筒抽油泵翻新。 整筒抽油泵修复技术是指当整筒抽油泵井下工 经过认真探索研究，发现整筒抽油泵翻新是一 作磨损后，泵筒内径最大尺寸和最小尺寸的差大于 项系统工程，必须攻克解决3大技术难关。一是旧 0．05mm时，仅对泵筒内径重新珩磨加大使其尺寸 泵筒内径偏差问题 ；二是重新共渗一淬火处理后泵 一 致，并按珩磨后的内径尺寸，选配新加大柱塞的 筒变形超差问题；三是处理后的泵筒内径尺寸符合 工艺过程。 GB／T18607--2001标准要求问题。只有解决这3大 从井 内起 出的整筒抽油泵泵筒磨损量已超过 技术问题才能使翻新的整筒抽油泵达到新泵标准， O．05mm，且磨损后的泵筒内径尺寸在轴向上大小 但上述问题的解决，必须以低成本为前题，这样才 不一，只有经珩磨加工将内径再磨去O．1O～O．15 能达到修旧利废 ，节约开支的目的。 mm，才能保证泵筒内径轴向尺寸一致。而如众周 知，GB／T18607--2001标准要求泵筒 内表面渗 实验研究及主要工艺 (硬)层的厚度应达到O．25mm。仅珩磨修复 1次 的泵筒的渗 (硬)层厚度也只剩下O．10mm左右， 泵筒内径偏差有2层含义：一是泵筒同一正截 且其硬度也大大低于60HRC，与喷焊柱塞的硬度 圆中不同径向内径的最大差值；二是泵筒轴向不同 极不匹配，这对极不匹配摩擦副在井下运行，将使 正截圆内径最大差值。二者中的最大值称椭圆度。 泵筒磨损加速，致使修复的整筒抽油泵寿命缩短， 重新共渗一淬火处理是翻新整筒抽油泵区别于 检泵周期缩短，这就是修复的整筒抽油泵使用寿命 修复整筒抽油泵标志性关键工艺，是对旧泵筒内表 短的根本原因。 面重新进行化学热处理及其后的淬火处理，使磨损