旋转闪蒸干燥机在漂粉精生产应用中存在的问题.docVIP

针对旋转闪蒸干燥技术在漂粉精生产应用中存在的问题，分析了影响因素，提出了改进措施。　　1、旋转闪蒸干燥技术介绍　　旋转闪蒸干燥技术是由丹麦Anhydro公司于1970年研制成功并投人工业生产的，是在总结流化床、热破碎、旋流和分级等技术的基础上，针对勃性、热敏性物料开发设计的一种热效率高、适用范围广的新型干燥技术。目前该技术主要应用于化工、制药、食品和陶瓷等行业。　　XSG系列旋转闪蒸干燥机工作时由于物料受到离心、剪切、碰撞、摩擦而被微粒化，呈高度分散状态及固气两相间的相对速度较大，强化了传质传热，故该机生产强度高。　　干燥气体进入干燥机底部，产生强烈的旋转气流，对器壁上物料产生强烈的冲刷带出作用，消除粘壁现象。　　在XSG系列旋转闪蒸干燥机底部高温区，热敏性物料不与热表面直接接触，并装有特殊装置，解决了热敏性物料的焦化变色问题。　　由于干燥室内周向气速高，物料停留时间短，达到高效、快速、小设备、大生产。　　干燥室上部加装陶析环及旋流片，可以控制出口物料的粒度及湿度，以达到不同物料的终水份粒度的要求。　　经加热（或除湿）后的热空气以适宜的喷动速度从干燥器底部切向进人干燥器，热空气向上旋转运动，与搅拌刀架共同作用使滤饼分散破碎，使物料受到离心、剪切、碰撞、摩擦作用而被微粒化，形成较大的比表面积，强化了传质传热并除去水分。　 　氯化浆料经沉降式离心机分离出水的质量分数感≤50.0%的湿滤饼进人加料器后，经螺旋输送进混合室内与以一定速度切向进人的热空气产生强烈的剪切、吹 浮、旋转作用，在强化了气固相的传质传热后，获得干燥物料（水的质量分数≤10.0%），干燥物料随气流进人一、二级旋风分离器分离后，经产品冷却器冷却 后送到中间料仓。气相部分进湿式除尘器除尘，洗涤塔洗涤达标后排放。　　2、存在问题及改进措施　　2.1、干燥产品粒径太细，影响精制　　干燥产品送到精制工序，屡屡出现压紧机压不紧，成品中夹带大量细粉，精制系统粉尘飞扬，集尘系统来不及收集细粉，工作环境非常恶劣。　　2.1.1、影响因素　　（1）原有压紧机不适应旋转闪蒸干燥工艺。压紧机是为盘式干燥工艺所配置的，此工艺生产出的干燥产品都是颗粒状料，粒径均小于100目，而盘式干燥后产品的粒径小于100目的不到5%，所以压紧机很难正常工作。　　（2）物料在干燥器内的停留时间过长，造成物料破碎程度大，颗粒极细，过度干燥使水分偏低．精制极其困难。　　（3）干燥器刀架全速运转，物料被搅拌破碎彻底，粒径细，精制困难。　　（4）热风风量偏小，粘在壁上的物料吹刷不下来，容易积料，待积到一定的厚度便坍塌下来，造成干燥器闷堵。　　2.1.2、措施　　（1）关键设备压紧机采用国内产品；采取改变压辊齿形等措施提高它适应新物料状况的能力。　　（2）缩短干燥器总的高度，减少物料停留时间。割除干燥器上段塔节，使物料在塔内的停留时间由原来的10~20s，控制到≤10s，微粒化程度降低，使粒径变粗。　　（3）干燥器电机上安装变频器，根据需要调节刀架转速，颗粒粉碎度大大减小。　 　（4）增大干燥风机风量。结合报废重置项目将风机重新选型，提高风压和风量，同时在风机出口新增1个可调节的三档风门，并为电机安装了变频器，以方便不 同生产负荷情况下调节风量，减少能源消耗，提高干燥器生产能力。提高风量和风压后，干燥后物料粒径明显增大。改造后，粒径虽有波动，但月平均≤200目的 物料比例已＞60%，大大提高粗粒料比例，缓解了精制系统压力，为精制工序创造良好条件，基本解决了物料压不紧的难题，产品优等品率提高20%左右，产品 密度能保持大于2.10g/cm3，提高了装置生产能力。　　2.2、干燥器容易闷堵，非计划停车频繁　　在干燥器运行中，刀架的负荷增 大，电流值上升而且上下波动幅度大，发出振动和异响；干燥器下部温度迅速下跌；皮带严重磨损甚至脱落，经常跳停，再启动困难或者无法启动。经分析，认为是 由于湿滤饼进人干燥器内，被旋转的刀架和旋转热风的离心力甩到壁上，没来得及干燥，又被后面的覆盖了，一层一层加厚，增加了刀片与器壁积料层的摩擦力，使 刀架负荷增大引起电流上升和波动，以及器壁积料积累到一定程度坍塌下来所造成的。　　2.2.1、影响因素　　造成上述现象除了进料量控制不好的人为因素外，干燥器的结构也存在不合理的地方，如进风风道设计不合理，存在死角容易使环隙堵塞；锥体的锥角小；因物料摩擦腐蚀刀片易脱落、刀杆变短等。　　2.2.2、干燥器的优化改造　　（1）进风风道适当加宽15mm，以增加干燥器进风风量，消除风力死角，解决干燥器器壁局部壁面严重积料、容易坍塌问题。　　（2）调整干燥器刀架尺寸，使刀片与器壁距离比原来减少30%，尽可能多刮除器壁积料；刀架材料适当加厚2mm，并增加强度，