超高速加工及其装备的基础研究.docVIP

一、研究内容 超高速加工已经成为先进制造技术竞争的一个制高点。超高速加工中，工件与刀具相互高速撞击，力的瞬态作用使剪切局限在一个微区域，能量在此微区的耗散使材料局部高温，可能达到熔化或接近熔化的状态。正反馈效应使局部绝热剪切作用愈加增强。切削速度越高，这种绝热剪切作用也越强，接近音速的超高速切削走向极端条件，带来了诸多新机理研究和对传统切削机理的突破性挑战。 机床工作在数万转/分转速下承受冲击载荷，依然达到μ级的工作精度，要求实现机床主轴系统旋转的高精度高稳定性控制以及整机动静热特性的精确设计。冲击载荷下，主轴的高刚度、高精度要求轴承工作间隙很小，在微间隙中轴承润滑介质受到强剪切与挤压，同样达到了一种极端的工况。机械装备大多工作在力热耦合状态下，现代CAE技术对连续的机械结构的特性预测已达到很高的精度。分析的困难发生在结构界面造成的不连续性。因此，无论整机的结构设计，还是高速切削中，刀具与工件材料的强烈摩擦，以及高速轴承支承的工作表面与润滑介质的相互作用都存在界面强耦合作用问题。 本项目探索在多场耦合强作用条件下的材料剧变和去除的科学实质，阐明超高速加工工具的失效机理；揭示微约束空间、强剪切润滑介质支承系统的热、动力学行为规律，发现冲击载荷下，保证超高速主轴系统运行稳定性的条件；建立超高速机床结构界面的物理表征方法，实现高速机床整机系统耦合的精确建模与设计。项目将形成我国自主的高速加工机床核心部件创新技术，建立高速加工技术及机床装备和工具设计制造的理论，实现加工速度向超高速阶段的跨越。 为此，本项目围绕下列三个重要科学问题开展研究工作： 科学问题一：超高速加工多场强作用下的材料激变行为及其去除机理 Salomon高速切削（high speed machining, HSM 或high speed cutting, HSC）提出以来，超越 “热沟”105－107/s，发生的力学、物理与化学行为的多场强作用程超高速切削过程中，刀具在热力化学等强场作用下是如何损伤失效的？刀具材料的宏观性能与微观结构是如何跨尺度关联的？如何设计可靠长寿命工作的超高速刀具材料与刀具结构？如何根据工件材料选择刀具材料？通过研究高性能梯度功能陶瓷刀具材料、纳米复合陶瓷刀具材料、自润滑刀具及其润滑机理，揭示在超高速切削条件下，刀具材料微观结构与宏观性能的跨尺度关联关系，探索刀具材料失效机理与刀具可靠性，提供高可靠性和长寿命的超高速切削刀具设计原理及创新设计 超高速切削刀具材料微观结构与宏观性能关系 超高速刀具材料损伤行为演变过程和失效机理 基于多场强作用和切削可靠性的刀具材料设计理论 超高速多齿回转刀具的切削均匀性和可靠性超高速磨削削力、削比能和材料的临界成屑厚度/延性演变机制 有序排布砂轮设计及其高效磨削机理 超高速磨削表面损伤及表面完整性控制 科学问题二：微约束空间、强剪切润滑介质支承系统的热、动力学行为 高速旋转系统的稳定性是旋转装备的共性问题，对高速机床来说，是其核心技术。超高速机床主轴工作过程中的快速启、停要求，使高速旋转的主轴必须尽量减小惯量，呈现出柔性轴特征，给实现精准的主轴动平衡提出了在线的要求。动静压复合轴承可以提供高刚度、长寿命的有发展前景的新型支承结构，而其高精度、高刚度要求及冲击切削力的激振，使润滑轴承的间隙设计尽量小，介质处于微间隙、高剪切应力之中，其发热及动态行为显著地影响着主轴系统的稳定运行。在超高速旋转强剪切与微间隙高压力工况下，润滑介质的状态异常复杂，现有的层流假设已不再适用，轴承润滑介质的类固化现象更加剧了系统的发热，由此显著地影响着支承系统运行的可靠性及其使用寿命。需要通过实验和仿真研究，揭示微约束空间的强剪切率下润滑介质的性能以及高速旋转主轴精度演变规律，实现对轴承结构及参数的创新设计，并为实现主轴系统高速高精度稳定运行与控制提供理论指导。 主要研究内容： 1）超高速轴承微约束空间、强剪切润滑介质的热、动力学耦合行为 以超高速主轴轴承为代表的超高速旋转体的微约束空间中存在着十分复杂的多场强耦合作用现象，研究极端条件下超高速旋转体的支承界面的摩擦学、热力学及动力学行为特征，探索高速轴承材料以及润滑材料界面之间的耦合关系，从而揭示超高速动压润滑油膜的形成机理及其传热规律，阐明超高速、低粘度、紊流状态下稳定润滑状态形成的本质及实现条件，是开展对支承方式或者支承体的结构、形状、材料构成与匹配、表面改性及润滑方式等轴承技术开发的前提，是实现适应极端环境下支承功能与性能设计的理论基础，重点研究： 超高速、低粘度、冲击切削力下动压润滑膜形成的本质及实现条件 局限空间、瞬态参量测量的MEMS传感技术 超高速、微空间润滑、切削条件下轴承表面材料摩擦学行为与特征描述 超滑材料、超滑结构及低粘度润滑介质的超高速主轴支承原理 适应极端环