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* 七、FMEA 分析法—续 附表4： 评估检测失效的可能性 控制 后果 内部顾客或下游过程步骤 原因 失效模式 (缺陷) 过程步骤 材料或过程输入 七、FMEA 分析法—续 FMEA 模式 * FMEA的基本过程是什么？第1步：描 述 过 程对过程的描述, 过程专家以及客户输入提供了FMEA的起点，针对过程问题与组员达成共识。第2步：确定潜在的失效模式列出过程当中每一步骤里潜在的可能出现错误的事项。第3步：描述失效的后果列出每个失效模式产生的影响,每个失效模式可能会有多个失效的后果。第4步：评估严重度(S)确定失效对客户影响有多严重，严重度的直接功能是评定每个失效后果严重性的等级。第5步：确定原因识别出什么会引起失效模式的产生。第6步：评估频度(O)确定对客户影响有多严重，频度的直接功能是评定原因和对结果产生影响的概率等级。第7步：描述控制确定探测或预防失效模式产生的现行控制手段。 七、FMEA 分析法—续 * FMEA的基本过程是什么？第8步：评估探测度(D)探测度的直接功能是评定现有的控制对预防失效后果影响客户的程度。第9步：计算风险度风险度（RPN) = 严重度 X 频度 X 不易探测度 ，RPN 帮助理解哪是首先重点要去付出努力做的。第10步：建议及采取措施 RPN值计算出来后，纠正措施要首先在RPN最高的过程进行。纠正措施的目的是要减少任何一个或所有严重度，频度或不易探测度的数值等级。第11步：评估行动措施确定探测或预防失效模式产生的现行控制手段。第12步：接下去干什么？总结并标准化。 七、FMEA 分析法—续 * 目录 一、PDCA循环管理方法 二、5W2H 提问法 三、现场控制的要素 四、生产浪费的改善 五、执行力 六、KPI考核 七、FMEA 分析法 八、6西格玛质量管理 九、8D 手法 如果你不想做，会找到一个理由; 如果你想做，会找到一个方法。 * 八、6西格玛质量管理 六西格玛（6σ）概念作为品质管理概念，最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出，其目的是设计一个目标：在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数，防止产品变异，提升品质。 　 　　20世纪90年代初期，摩托罗拉是众多市场不断被日本竞争对手吞食的西方公司之一。当时摩托罗拉的领导人承认其产品质量低劣。1987年，当时摩托罗拉通信部门的经理乔治.费希尔提出了一种质量管理新方法，就是六西格玛方法。在公司主席鲍伯.高尔文的支持下，六西格玛方法在公司范围内得到推广。 　　实施六西格玛方法仅仅两年，摩托罗拉就获得了马可姆·波里奇国家质量奖。从实施六西格玛方法的1987年到1997年，销售额增长5倍，利润平均每年增长20%；带来的节约额累计达140亿美元；股票价格平均每年上涨21.3%。 一项调查表明，传统的质量活动对财务业绩的影响并不象想象中那样明显，波多里奇国家质量奖的得主并不比其它的一些公司业绩好。有些质量改进方面做得好的公司，其关键的财务指标并不一定能获得改进。这使得许多公司的高层们开始怀疑他们推进质量活动的动力了。目前的经营环境要求我们改进对质量的理解，需要一个更明确的定义。这个定义能使企业的质量活动同时为顾客、员工、所有者和整个公司创造价值和经济利益。 * 八、6西格玛质量管理 6西格玛方法体系分为 DMAIC 和 DFSS 两种。 DMAIC 最常被用于对企业现有流程的梳理和改善。而 DFSS 则主要用于企业新产品和服务流程的设计，以及旧流程的再造等工作。在 DMAIC( 定义，测量，分析，改进和控制 ) 和 DFSS (Design For Six Sigma六西格玛流程设计 ) 中的每个阶段，6西格玛都有一整套系统科学和经过企业成功实践的工具和方法。 随着六西格玛研究的进一步深入，经验表明一旦流程的能力达到了4σ到4.5σ的时候，对流程的进一步改善很难取得突破，只有通过对流程或产品的重新设计才能达到更高的能力。因此一套应用于新产品设计和流程设计的六西格玛方法论DFSS应运而生，其相对应的就是DMADV理论――定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、设计（Design）和验证（Verify）。 * 八、6西格玛质量管理 6西格玛 西格玛（σ）是希腊文的字母，在统计学中称为标准差，用来表示数据的分散程度。一般企业的瑕疵率大约是3到4个西格玛，以4西格玛而言，相当于每一百万个机会里，有6210次误差。如果企业不断追求品质改进，达到6西格玛的程度，绩效就几近于完美地达成顾客要求，在一百万个机会里，只找得出3.4个瑕疪。 6σ理论认为，大多数企