生产运作管理下摘要.pptVIP

4.4.3 ECSR原则 1.对加工中心设备加工的动作单元进行分析，发现刀塔转动和阀片槽加工是两个耗时最长的动作单元，分别为14秒和46秒(见图4-20)。2.对上述两个动作单元的加工程序和加工方式进行分析，发现：3.根据上述分析，经过程序分析及试验，确定对上述两动作单元进行改善： 2.对上述两个动作单元的加工程序和加工方式进行分析，发现： (1) 刀塔转动动作单元：现有刀塔走刀顺序为T1→T2→T3→T4→T5(见表4-9)，造成重复走刀，动作时间长。(2) 阀片槽加工动作单元：使用(2)10铣刀经过3个动作，加工出宽度为11毫米的阀片槽(见表4-10)，动作时间长。 3.根据上述分析，经过程序分析及试验，确定对上述两动作单元进行改善： (1) 刀塔转动动作单元：将刀塔走刀顺序调整为T1→T2→T3→T4→T5 (见表4-12)，消除重复走刀。(2) 阀片槽加工动作单元：使用011铣刀加工，动作数量由3个减少为1个(见表4-13)。 4.4.4 动作改善方法及操作要点 1.三大类动作要素的改善方向2.动作改善的三大方法及其操作要点3.基本动作分析图的绘制要点 1.三大类动作要素的改善方向 表4-14 三大类动作要素的改善方向 2.动作改善的三大方法及其操作要点 表4-15 动作改善的三大方法及其操作要点 3.基本动作分析图的绘制要点 图4-23 组装螺栓螺母作业的动作分析（改善后） 4.5.1切换分类 1.大切换2.小切换3.内作业4.外作业 4.5.3 快速切换的改善方法和步骤 1.快速切换的改善方法3.快速切换改善有四大阶段 1.快速切换的改善方法 (1)减少切换次数 (1)减少切换次数 图4-2 5 切换改善的思路 4.5.4 快速切换的七大要点· 1.事前充分准备1. 铜线更换作业改善2. 夹具切换方法改善。3. 高度调整方法改善。4. 现场增设机型切换指导书、切换检查表，对相关人员进行切换作业培训，提高标准化切换的作业能力。1. 单班平均铜线更换时间由42分钟/班缩短为27分钟/班，每班减少工时损失15分钟，当月综合有效运转率提升至82.3％(见图4-31)。 4.5.4 快速切换的七大要点· 2. 夹具切换及高度调整时间由33分钟/班缩短为19分钟/班，每班减少工时损失15分钟，当月综合有效运转率提升至84.4％(见图4-32)。3. 通过上述改善，切换时间由75分钟／班缩短至46分钟／班，生产线综合有效运转率由原来的80.1％提升至84.4％，月度生产能力由36.5万台提高到38.4万台，满足了工厂38万台的能力需求。 1.事前充分准备 (1) 2005年1～6月，该生产线的工时损失中，机型切换171.5小时，占工时损失的56.2％(见图4-27)。(2) 2005年1～6月，该生产线平均每班损失的工时中，机型切换迭到75分钟／班(见图4-28)。 (1) 2005年1～6月，该生产线的工时损失中，机型切换171.5小时，占工时损失的56.2％(见图4-27)。 表4-17 切换改善分析 4.6.1现场物流分析 1.流程线路分析2.停滞分析3.搬运调查与分析 4.搬运评价 1.流程线路分析 (2) 根据生产工艺流程，按照工艺加工顺序用箭头标注工件流动的实际路线，即得到现场物流线路。(3) 对现场物流线路进行浪费分析。 2.停滞分析 表4-19 停滞分析的一般内容 4.6.2现场物流改善 1.物流线路及现场布局改善2.停滞改善3.搬运改善