锻造工艺过程及模具设计第7章模锻工艺课件.ppt

7.1 常用模锻设备及其工艺过程特征 7.1.1 模锻锤及其工艺过程特征 和同样能力的模锻锤相比，热模锻压力机的初次投资大，但维护费用低，动力消耗小。 和摩擦压力机模锻相比，生产率较高，便于自动化。　　　 　　热模锻压力机结构复杂，制造条件要求高。 采用带导柱的组合模，能锻出精度较高的锻件。 　　采用带镶块的组合模具，可节约大量模具钢。 　　切边模也可以装在同一副模架上。 　　四、和垂直分模平锻机相比，水平分模平锻机在操作上的优点： 1．夹紧力大，可利用夹紧滑块作为模锻变形机构，扩大了应用范围，提高了锻件精度。 2．模锻时坯料沿水平方向传送，易于实现机械化和自动化。 3．枝芽类锻件：带有突出部分。除了需拔长制坯或拔长加滚挤制坯外，还要有成型制坯或预锻制坯。 4．叉类锻件：头部呈叉状。若杆部较短，除拔长制坯或拔长加滚挤制坯外，还要进行弯曲制坯；若杆部较长，需用带劈料台的预锻制坯工步，不需弯曲制坯。 　　冷锻件图即为锻件图。 　　冷锻件图用于最终锻件的检验和校正模的设计，也是机械加工部门制定加工工艺过程，设计加工夹具的依据。 　　热锻件图用于锻模设计和加工制造。热锻件图是对冷锻件图上各尺寸相应地加上热胀量而绘制的。 确定分模面时，应以镦粗成形为主，还应考虑材料利用率。 　 分模面的位置与模锻方法直接有关，它决定着锻件内部金属纤维方向。 锻件分模位置一般都选择在具有最大轮廓线的地方。此外，还应考虑下列要求： （1）尽可能采用直线分模（图7.7），使锻模结构简单，防止上下模错移。 锻件的精度可用锻成尺寸与锻件公称尺寸的偏差判定。锻件图上的公称尺寸所允许的偏差范围称为尺寸公差，简称公差。 (1)锻件的形状 锻件形状的复杂程度由形状复杂系数S表示。S是锻件质量或体积(Gd，Vd)与其外廓包容体的质量或体积(Gb，Vb)的比值，即： S=Gd/Gb= Vd/ Vb (3) 锻件的公称尺寸和质量 　　根据锻件图的公称尺寸计算锻件的质量，再按质量和尺寸查表确定锻件余量和公差，在锻件图未设计前可根据锻件大小初定余量进行计算。 （A）一般表中的余量适用于表面粗糙度Ra=3.2~12.5。当表面粗糙度Ra大于或等于25μm时，应将该处余量增加0.25~0.5mm；当表面粗糙度Ra小于或等于1.6μm时，应将该处余量减少0.25~0.5mm。 （B）对于台阶轴类模锻件，当其端部的台阶直径与中间的台阶直径差别较大时，可将端部台阶直径的单边余量增大0.5~1.0mm。 （C）如果机械加工的基准面已经确定，可将基准面的余量适当减少。 为保证锻件外圆角处的最小机加工余量，可按下式对外圆角半径r进行校核，即在由表7-4计算的值和下式的计算值中取大值： 5．冲孔连皮 　　模锻时不能直接锻出零件上的通孔。所锻成的盲孔内留有一定厚度的金属层，称为冲孔连皮。 　　连皮的厚度s过薄易发生锻不足，易导致模膛凸起部分打塌；过厚虽可避免或减轻上下锻模刚性接触，但切除连皮困难。 （2）斜底连皮 当锻件内孔较大（d2.5d1或d60mm），采用平底连皮锻造时，锻件内孔处的多余金属不易向四周排除，容易在连皮周边产生折叠，冲头部分也易过早磨损或压塌，此时应采用斜底连皮，如图7.14所示。 （3）允许的表面缺陷深度（包括加工表面和非加工表面）； （4）允许的模具错移量和残余飞边宽度； （5）表面清理方法； （6）其他特殊要求，如锻件同心度、弯曲度等。 4．圆角半径的确定 确定热模锻压力机上模锻件的圆角半径同锤上模锻件确定圆角半径一样。 5．冲孔连皮 冲孔连皮的形状和设计方法也同锤上模锻，连皮厚度通常取6~8mm。直径小于26mm的孔一般不锻出。 2．加工余量和公差 因不易去除氧化皮，一般模锻件的表面粗糙度大于锤上模锻件。若采用少无氧化加热，饼类和轴类模锻件的余量和公差可与锤上模锻件相同，顶镦类锻件的余量和公差可参考平锻机余量和公差。 3．模锻斜度 模锻斜度的大小取决于有无顶杆，也与材料的相对尺寸和材料种类有关。 4．圆角半径 取决于锻件材料和锻件高度方向尺寸。 1．分模面位置 对于采用后挡板定位的局部镦粗类锻件，因为棒料尺寸精度影响变形部分金属体积，大多采用开式模锻，分模面的位置选在锻件最大轮廓处。 2．加工余量和公差 根据零件每一部分的直径D和该直径相对应的长度尺寸和设备吨位选取。 3．模锻斜度