被吃刀量进给量和切削速度的选定精要.ppt

* 粗加工时，一次走刀尽可能切除全部余量。 半精加工时，被吃刀量取为0.5～2mm。 精加工时，被吃刀量取为0.1～0.4mm 1、被吃刀量的选定 被吃刀量、进给量和切削速度的选定 2、进给量的选定 生产实际中多采用查表法确定进给量。 粗加工时，进给量由机床进给机构强度、刀具强度与刚性、工件的装夹刚度决定。 精加工时，进给量由加工精度和表面粗糙度决定。 3、切削速度的选定 在ap、f 值选定后，根据合理的刀具耐用度或查表来选定车削速度。（公式） 在生产中选择切削速度的一般原则是： （1）粗车时， ap、f 较大，故选择较低的v；精车 时， ap 、f 均较小，故选择较高的v。 （2）工件材料强度、硬度高时，应选较低的v。 （3）切削合金钢比切削中碳钢切削速度应降低20％～ 30％；切削调质状态的钢比正火、退火状态钢要 降低20％～ 30％；切削有色金属比切削中碳钢的 切削速度可提高100％～ 300％； （4）刀具材料的切削性能愈好，切削速度也选得愈高。 （5）精加工时，应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的区域。 （6）断续切削及加工大件、细长件和薄壁工件时，应 适当降低切削速度。 （7）在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振 动的临界速度。 采用切削性能更好的新型刀具材料； 改善工件材料的切削加工性； 改进刀具结构和选配合理刀具几何参数 提高刀具的制造和刃磨质量； 采用新型的、性能好的切削液和高效的冷却方法。 三、提高切削用量的途径 第八节 磨削过程及磨削机理 磨削加工是用高速回转的砂轮或其它磨具以给定的背吃刀量（或称切削深度），对工件进行加工的方法。根据工件被加工表面的形状和砂轮与工件之间的相对运动，磨削分为外圆磨削、内圆磨削、平面磨削和无心磨削等几种主要加工类型。此外，还有对凸轮、螺纹、齿轮等零件进行磨削加工的专用磨床。 二、磨屑形成过程 磨屑形成过程可分为以下三个阶段： （1）划擦阶段 （2）刻划阶段 （3）切削阶段 一、磨料的形状特征 图3－41 图3－41 磨粒切削过程的三个阶段 三、磨削运动与磨削用量 在磨削过程中，磨削速度、工件圆周进给速度、轴向进给量、径向进给量等，统称为磨削用量。 合理选择磨削用量对保证磨削加工质量和提高生产率有很大影响。 磨削速度vs 砂轮的高速旋转运动是主运动，磨削速度是指砂轮外圆的线速度。 工件圆周进给速度vw 指工件外圆的线速度。 轴向进给量 fa 径向进给量 fp 指工件转一周沿轴线方向相对于砂轮移动的距离。单位为mm/r； 指砂轮相对于工件在工作台每双（单）行程内径向移动的距离，单位为mm/双行程或mm/单行程。 四、磨削力 1. 来源 一是磨削过程中工件材料发生弹性和塑性变形时所产生的阻力； 二是磨粒与工件表面之间的摩擦力。 2. 分解 把磨削力分解为相互垂直的三个分力：切削力Fc、背向力Fp和进给力Ff。 3. 磨削力的主要特征 单位磨削力很大； 三向分力中切深力Fy最大。 4. 影响磨削力的因素 砂轮速度v砂↑ →单位时间内参与切削的磨粒数量↑ →每个磨粒的切削厚度↓ →磨削力↓。 工件速度vω、fa ↑ →单位时间内磨去的金属量↑ →每个磨粒的切削厚度↑→磨削力↑； 径向进给量fr ↑ →每个磨粒的切削厚度↑、砂轮与工件的磨削接触弧长↑ →同时参与磨削的磨粒数↑ →磨削力↑； 砂轮磨损↑磨削力↑ 。 五、磨削温度 1. 磨削温度的概念 2. 影响磨削温度的因素 注意砂轮磨削区温度θA和磨粒磨削点温度θdot的区别。 图3－45 砂轮速度：v砂↑→磨削温度↑ 磨削力↓； 工件速度：影响不明显； 径向进给量：fr ↑ →每个磨粒的切削厚度↑ →磨削温度↑； 工件材料：导热性差、冲击韧性和强度高→磨削温度↑ ； 砂轮硬度与粒度：砂轮硬度↓、粒度粗→磨削温度↓。 图3－45 砂轮磨削区温度和磨粒磨削点温度 六、砂轮的磨损与耐用度 自锐性 由于磨粒的微刃逐步钝化，磨削力逐步增加，致使磨粒破碎或脱落，重新露出锋利的微刃。这种特性称为自锐性。 磨钝标准 粗磨时发生振动、噪音，说明砂轮已经磨钝（由于切屑、碎磨粒把砂轮堵塞，磨粒本身已磨损变钝），应立即打磨砂轮。 精磨时，工件表面出现波浪痕迹或表面粗糙度增大，说明砂轮已经磨钝。 图3－46 砂轮磨损的三种形态 1－切屑；2－结合剂；3－磨粒； A－磨耗磨损；B－磨粒破损；C－脱落磨损 1.磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料。 2