第九章典型工艺的车削工艺资料.ppt

（3）工件以外圆定位时， 用软卡爪或弹簧套筒装夹，加工内孔和端面。此法装夹迅速、可靠、且不易夹伤工件表面。 （4）加工薄壁工件时， 防止变形是关键，常采用开缝套筒、软卡爪和专用夹具装夹。 4. 保证内孔表面质量要求 套类工件内孔的表面粗糙度值一般要求较小。 5. 正确安排加工顺序 三、固定套的车削工艺分析 固定套 四、固定套的工艺过程 2. 划分加工阶段的目的 （1）保证加工质量 （2）合理使用机床 （3）便于及时发现毛坯缺陷 （4）便于安排热处理工序 二、切削加工工序的安排 （1）基面先行原则 （2）先粗后精原则 （3）先主后次原则 （4）先面后孔原则 三、热处理工序的安排 四、辅助工序的安排 辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、去磁、倒棱边、涂防锈油和平衡等。 其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施之一，一般安排在粗加工之后、精加工之前、重要工序之后、工件在不同车间之间转移前后和工件全部加工结束后进行。 五、普通机械加工工序与数控加工工序的衔接 数控工序前后一般都穿插有其他普通工序， 如衔接不好就容易产生矛盾，因此， 要解决好数控工序与非数控工序之间的衔接问题。最好的办法是建立相互状态要求。 六、典型工件工艺路线简介 1. 轴类工件工艺路线 加工轴类工件主要是加工外圆表面及相关端面，轴线为设计基准，两端中心孔为定位基面。 一般主轴的加工工艺路线如下： 下料→锻造→退火(正火) →粗加工→调质→半精加工→表面淬火→粗磨→低温时效→精磨。 2. 套类工件工艺路线 套类工件实例 3. 支架、箱体类工件加工工艺路线 常见支架和箱体类工件 七、工序余量的确定 工件相邻两工序的工序尺寸之差，称为工序余量（加工余量）。选择毛坯时表面应留的加工余量称为毛坯余量。 在制定工艺卡时， 必须确定适当的工序余量。 工序余量一般采用查表方法获得。轴类工件毛坯在长度上的工序余量不宜留得过大。 § 9-4 轴类工件的车削工艺分析 一、轴类工件的技术要求 1. 尺寸精度 轴颈是轴类工件的主要表面，轴颈的公差等级一般为IT6 ~IT9， 特别精密的可达IT5。 2. 几何精度 轴颈的形状精度一般限制在直径公差范围内。 3. 表面粗糙度 工件不同工作部位的表面，有不同的表面粗糙度要求。 传动轴 二、传动轴的技术要求 减速箱轴系装配简图 １—锁紧螺母　２—齿轮　３、６—端盖　４—蜗轮　５—隔套 三、工艺分析 1. 主要表面的加工方法 从图样上可知，该轴的大部分表面应以车削为主。 表面M、N、P 和Q的尺寸精度要求很高，表面粗糙度值小，所以车削后，还需要进行磨削。这些表面的加工顺序为：粗车→调质→半精车→磨削。 2. 选择定位基准 由于该轴的几个主要配合表面和台阶面对基准轴线Ａ—B 均有径向圆跳动和轴向圆跳动的要求， 所以应在粗车之前加工Ｂ 型中心孔作径向定位基面。 3. 选择毛坯类型 轴类工件的毛坯通常选用圆钢或锻件。 4. 拟定工艺路线 拟定该轴工艺路线时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工和热处理。 要求不高的外圆表面(如?５２ｍｍ 外圆)，和退刀槽、砂轮越程槽、倒角、螺纹，应在半精车时加工。 键槽在半精车后再划线、铣削。调质安排在粗车和调质后，一定要研修中心孔。在磨削前，一般还应研修一次中心孔，以提高定位精度。 四、传动轴机械加工工艺过程卡 § 9-5 套类工件的车削工艺分析 一、套类工件的技术要求 （1）内孔 内孔是套类工件的最主要表面。孔径公差等级一般为IT7。孔的形状精度应控制在孔径公差以内。对于长套筒，除了圆度要求外， 还应注意孔的圆柱度和孔轴线的直线度要求。内孔的表面粗糙度控制在Ra1.6 ~0.16μm范围内。 （2）外圆 外圆一般是套类工件的支撑表面。外径尺寸公差等级通常取IT7~IT6；形状精度控制在外径公差以内， 表面粗糙度值为Ra3.2 ~0.4μm。 （3）方向、位置和跳动精度　 套类工件的内外圆之间的同轴度要求较高， 一般为0.01~0.05mm。若套筒的端面在使用中承受轴向载荷或在加工中作为定位基准时，其内孔轴线与端面的垂直度一般为0.01~0.05mm。 二、套类工件的工艺分析 1. 主要表面的加工方法 套类工件的内孔加工方法有：钻孔、扩孔、车孔、铰孔、磨孔、研磨孔及滚压加工。其中钻孔、扩孔和车孔作为粗加工和半精加工方法，而车孔、铰孔、磨孔、珩磨孔、研磨孔、拉孔和滚压加工则作为孔的精加工方法。 通常孔的加工方案有： （1）当孔径较小时（D≤25mm）， 大多数采用钻、扩、铰的方案， 其精度和生产率均很高。 （2）当孔径较大时（D 25mm），大多采用钻孔后车孔或对已有铸、锻孔直接车孔，并增加进一步精加工的方案。 （3）箱体上的孔多采用粗车、精车和浮动车孔。 （4）淬硬套筒工件，多采用磨