金属的液态成型.资料.pptVIP

3.组合铸件 铸钢组合铸件 浇合铸件的结构 6.5 特种铸造及铸造新工艺技术简介 6.5.1 熔模铸造 1.熔模铸造的工艺过程 ①母模 ②压型 ③蜡模 ④结壳 ⑤脱蜡 ⑥造型和焙烧 ⑦浇注 熔模铸造工艺过程 2. 熔模铸造的特点及应用范围 ①能铸造各种合金铸件，尤其适于铸造高熔点、难切削加工和用别的加工方法难以成形的合金，如耐热合金、磁钢等。 ②可生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁(0．2～0.7 mm)，且无分型面的铸件。 ③生产批量不受限制，可实现机械化流水生产。 ④工艺过程复杂，生产周期较长(4～15天),生产成本较高。 ⑤因蜡模容易变形，型壳强度不高等原因，铸件的重量一般限制在25 kg以内。 6.5.2 金属型铸造 金属液靠重力浇入用金属制成的铸型中，以获得铸件的方法，称为金属型铸造。金属型可重复使用，故又称永久型铸造。 1. 金属型的构造 垂直分型式金属型 2. 金属型铸造的工艺特点 金属型导热比砂型快，没有退让性，所以铸件易产生冷隔、浇不足、裂纹等缺陷，灰铸铁件常产生白口组织。此外，在高温金属液的冲刷下，易损坏铸型，影响了金属型的寿命和铸件的表面质量，造成取出铸件困难。为减少和避免这些缺点，生产时需采用下列工艺措施： ①金属型应保持合理的工作温度。 ②为保护型腔和减缓铸型的传热速度，型腔表面和浇冒口中要涂以厚度为0.2～1.0 mm的耐火涂料，以使金属液和铸型隔开。 ③因金属型无退让性，故应掌握好适宜的开型时间。 ④为防止铸铁件产生白口组织，其壁厚一般应大于15 mm，并控制铁水中碳、硅的质量分数不小于6％。 3.金属型铸造的特点和应用范围 与砂型铸造相比，金属型铸造有以下特点： ①实现了“一型多铸”，节约了大量造型材料、工时和占地面积，提高了生产率，改善了劳动条件。 ②金属型冷却快，铸件结晶组织细密，力学性能和致密度高。 ③铸件的公差等级可达IT14～ITl2，表面粗糙度Ra值为12.5～6.3 μm，加工余量为0.8～1.6 mm。 ④金属型制造成本高、周期长，不适于小批量生产，不宜铸造形状复杂、大型薄壁件，铸铁件易产生白口组织。此外，必须采用机械化、自动化装置进行生产，才能改善劳动条件。 金属型铸造主要适于大批量生产形状简单的有色合金铸件和灰铸铁件。 6.5.3 压力铸造 在高压下，将液态或半液态金属高速压入金属铸型，并在高压下凝固成形的铸造方法，称为压力铸造（亦称挤压铸造，简称压铸）。 1.压铸工艺过程 2.压铸的特点和应用范围 由于液态金属的充填、成形和凝固都是在压力作用下完成的。因此，该工艺具有如下优点： ①生产率比其他铸造方法都高，并易于实现半自动化，自动化。 ②可铸出结构复杂、轮廓清晰的薄壁、深腔、精密铸件，可直接铸出各种孔眼、螺纹、齿形、花纹和图案等，也可压铸镶嵌件。 ③可获得公差等级为IT13～IT11、表面粗糙度Ra值为3．2～0．8μm的铸件，可实现少、无切削加工。 ④铸件强度和表面硬度高，组织细密，其抗拉强度比砂型铸件提高约25～40％。 ⑤压铸设备和压铸型费用高，压铸型制造周期长，只适于大批量生产。 ⑥因金属液充型速度高，又在压力下成形，所以铸件内常有小气孔，并常存在于表皮下面。 3.压力铸造工艺的发展趋势 ①用压力铸造法将液态金属压渗到陶瓷纤维增强材料中，制成局部增强金属基复合材料，将成为廉价，便捷的批量生产先进金属基复合材料的良好方法。 ②扩大应用，提高质量，使铸件向更优质，高性能、大型化，复杂化的方向发展重点。重点解决的问题是：尽量减少液态金属充型过程中空气的卷入(这也是造成铸件起泡的主要原因)。为此，一则要改进压射系统，尽量做到低速大流量全部壁横截面平稳充型；二是改进模具设计并采取真空、充氧等措施排除充型前型腔中的空气。尽量减少冲头挤压前挤压料缸(压室)中浇入的液态金属过早‘凝固结壳’给铸件带来的缺陷，为此，除改进工艺与模具设计外，近年来国外新发展的固体粉末润滑剂和采用升液管向挤压料缸供给金属液系统也有显著效果。 ③改造原有压力铸造设备，发展新的压力铸造机系列． 6.5.5 低压铸造 低压铸造是介于重力铸造(如砂型、金属型铸造)和压力铸造之间的一种铸造方法。它是使液态合金在压力下，自下而上地充填型腔，并在压力下结晶，以形成铸件的工艺过程。由于所用的压力较低(2～7N／cm2)，所以称低压铸造。 1. 低压铸造的工艺过程 升液、浇注 通入干燥的压缩空气，合金液在较低压力下从升液管平稳的上升进入型腔。 加压、凝固 型内合金液在较高压力下结晶，只至全部凝固。 减压、降液 坩锅上部与大气连通，升液管与浇口