Fe-Cu-Ni-Mo-C烧结硬化材料弯曲疲劳性能的研究.pdf

104 2009全国粉末冶金学术会议 Fe—Cu—Ni—Mo—C烧结硬化材料 弯曲疲劳性能的研究 周玲 肖志瑜沈元勋邱诚李元元 (华南理工大学机械与汽车工程学院，广东广州510640) 护下烧结60 技术对三种不同冷却速度试样的弯曲疲劳性能进行了研究。研究结果表明，三组不同冷却速度处理的试样的S—N曲 7循环周次范围内，没 线均为一条连续下降的曲线，随疲劳破坏循环次数的增加，循环应力幅or。连续降低，在106～10 7循环周次对应的应力幅以下或超过10 有出现传统疲劳概念上的水平平台，在10 7周次后，试样仍然发生疲劳断裂，并 7 不存在传统疲劳概念上的“疲劳极限”和无限寿命。只存在条件疲劳极限。冷却速度为0．7℃／s的试样在108周次、10 源于表面大体积孔溺或次表面大体积孔群处，单一源或多源萌生。裂纹扩展中出现解理面、撕裂棱和疲劳辉纹等形貌， 断裂区观察到解理面和韧窝特征。 关键词烧结硬化；超声弯曲疲劳性能；S--N曲线；疲劳断口 1 前言 随着汽车工业的发展，高性能粉末冶金零件的应用不断增长，为铁基粉末冶金材料的应用提供了 更大的市场。但铁基粉末冶金材料往往存在强度不高、硬度不足、可靠性有待提高、成本要降低等问 题。目前解决这些问题的方法：一是采用高致密成形新技术提高粉末材料的密度；二是通过加入合金 元素实现材料合金化；三是对粉末和材料进行适当工艺优化处理。其中烧结硬化技术【l’引和模壁润滑 温压技术¨，41在制备高性能高密度粉末冶金零件方面引起极大关注。烧结硬化工艺既可省去了热处 理工序，又避免了复杂零件淬火时由于存在高的残余应力而使零件易于变形，有利于零件尺寸精度的 控制、同时还解决了淬火后孔隙中的油污难于彻底清除的缺点。烧结硬化粉末通常在铁粉中添加Cu、 Ni、Mo、Cr、Mn等具有较好淬透陛的合金元素怕钉J。 近年来越来越多的粉末冶金(P／M)材料应用在一些动态负载条件下，如齿轮、同步器毂、连杆 等这 些零件除了要求具有高性能之外，还要求具有较高的疲劳性能。而近20多年来，有关材料在107 以上循环周次下的疲劳性能也成为工程界所关心的问题。经过烧结硬化处理后的P／M材料可获得高 的致密度(一般可达7．3-7，4∥cm3)，但由于其内部还是会存在孔洞，易造成严重的应力集中而导致 材料在服役过程中过早破坏失效。影响P／M烧结材料疲劳性能的因素很多，主要有密度、孔隙形状和 大小、显微组织、残余应力、夹杂物等，其中密度对P／M烧结材料疲劳性能影响最大哺。0|，最终显微 组织的种类和分布对P／M烧结钢疲劳性能亦有很大影响。疲劳裂纹多在应力较大的孔洞周围产生， 而裂纹尖端优先形成于孔洞周围薄弱结合处，比如材料的烧结颈处¨1．12J。目前国内外对于这种高密 度P／M烧结材料的疲劳性能研究比较少，因此研究WM材料的疲劳性能和疲劳断裂行为具有很重要 的意义。 由于用常规疲劳试验很难获得107周次以上的疲劳性能，但是应用超声疲劳试验技术加载频率可 达20kHz，既能真实模拟工作状态，又能省时、省力。本文采用超声疲劳试验技术对高密度P／M烧结 材料在105～108循环周次范围内的疲劳性能进行了研究，并用SEM对疲劳断口进行了显微分析，研究 了疲劳裂纹的萌生和扩展过程。 二、钢铁粉末及制品 2实验 2．1实验材料 压制，压制压力700MPa，粉末加热温度120℃；试样烧结在一自行设计制造的具有快速冷却装置的烧 结炉中进行(如图1所示)，烧结温度1150℃，时问为60min，保护气氛为氢气。每次将试样捆绑在热 电偶上放置于烧结炉内，烧结完成后随炉降温至900℃时迅速将试样拉至水冷套冷却区吹高速氮气实 现急冷，用秒表记录900～400℃关键温区以不同速度冷却至200℃以下出炉，然后将试样在180℃回 火120rain，材料密度达到7．35～7．40g／cm’。