第五章机械结构设计分析.ppt

二、零件装配的工艺性 零件装配的工艺性可以按表6—6所示原则来描述： 三、铸件及焊接件设计准则 铸件：用于形状复杂的结构，要求在转折处有圆弧或斜坡等形状。 焊接件：用于由简单的几何面(平面或圆柱面等)结合而成的构件，其结构具有薄板、长杆及大平板等特点。焊接件结构变形比铸造件严重，因此重要的焊接部件，如变速箱箱体，需要经过回火消除内应力后再进行机械加工。 不论铸件或焊接件，都要经过时效处理消除内应力。 一般机床床身是用铸造件，但有时一些重型机械的机身、机匣架及框架等巨大的零件如果结构简单，也可以用焊接件。 （一）常有的铸造方法及特点 铸件是由液态金属在型腔内成形的，其形状和大小几乎不受限制，可获得形状复杂的毛坯，而又易于大批量生产，在机械制造中使用得最多，约占机器总重量的50％~80％。由于铸件在冷却过程中内部冷却速度不同，会产生内应力，故所有的铸件均应经过时效处理消除内应力。 常有的铸造方法及特点见表6—2： (二)铸造件的工艺性 1、铸造工艺对结构设计的要求 (1)造型方法 尽量采用整体模在平板上使用二箱造型。如图6—14(a)所示，改进前铸件是三箱造型，改成图(b)后成为两箱造型，减少了分型面，简化了造型工艺过程。 (2)拔模斜度 为起模方便，应流有拔模斜度。如图6—15(a) 无拔模斜度。由图(b) 内、外腔在起模方向均有。 (3)铸件的内腔 利用型芯可以铸出形状极为复杂的铸件内腔，但生产成本会明显地增加，所以在结构设计时应尽量不用或少用型芯。 （4）铸件壁不宜过厚，尤应避免局部材料积聚，形成过大热节、以致产生较大的铸造应力，使该处出现裂纹和缩孔等缺陷。图6—17(a)为铸件改进前的设计方案，出现很大的热节；图(b)为改进后的结构，消除了热节。 (5)铸造内、外圆角 铸件两壁相连的内侧如不用内圆角，则尖角处容易开裂，且浇注和清砂均困难。 铸件两壁相连的外侧如不用外圆角，会在直角部位集中很多杂质造成薄弱环节，不仅不美观，还容易伤人。常用铸造内、外圆角半径尺寸规范均可查机械设计手册。 2、总之，铸件的工艺性可按便于造型等原则来考虑，表6—7所示。 (三)焊接件结构设计的工艺性 焊接件的灵活运用可替代部分铸件和锻件，其适用于单件、小批量或大型部件的生产制造，故应用面越来越广。一般焊接后都要对焊接件进行消除残余应力处理。 1．焊接材料的选择 在满足工作性能要求的前提下，应选用可焊性较好的材料来制造焊接结构件。最常见的是钢材焊接，含碳量低的材料可焊性好。图6—18为几种钢材的可焊性比较及可焊性与含碳量的关系。 焊接结构件的金属材料最好采用相等的厚度，这样容易获得优质的焊接接头。如果接头两侧的材料厚度相差较大，则接头处会造成应力集中，而且由于接头两边热容量不等，容易产生焊接缺陷。图6 — 19为不等厚金屑材料焊接时的接头过渡形式。 2．焊缝的布置 焊接结构件中的焊缝布置与产品质量、生产率、工人劳动条件等都密切相关。一般焊缝形式如下： ①焊缝的布置应尽可能分散。焊缝集中和重叠，会造成金属的严重过热，使组织恶化，机械性能下降。所以两条平行的焊缝，一般要求相距l00mm以上。 ②焊缝的位置应尽可能对称。焊缝位置对称的优点是焊缝冷却后收缩，由于焊缝位置对称，所以结构件整体变形最小。 ③焊缝应尽可能避开最大应力和应力集中的位置。对于受重载的结构件、高压容器等，在最大应力和应力集中的位置上不应设置焊缝。例如焊接大跨距的钢梁，如果原材料长度不够，则宁可增加一条焊缝，以便使焊缝避开最大应力的地方，如图6—20(b)所示。压力容器的封头一般都设计成图6—20(d)所示的形状，使焊缝避开应力集中的转角位置。 ④处理好焊缝位置与加工面的关系。设计焊缝时要注意，不要让焊缝被切削，以免影响焊缝强度。对于精度要求较高的焊接件，应在全部焊成之后进行退火，然后进行机械加工，免除焊接变形的影响。对有些情况，焊接部件必须加工好之后再进行焊接，则焊缝的位置应该离已加工表面尽可能远一点。在粗糙度要求较高的加工表面上，不要设置焊缝。因为不仅焊缝中有可能存在着某些缺陷，而且焊缝的组织与母材的组织有明显的差别，加工后不能均匀地达到较高粗糙度的要求。 ⑤焊缝位置应考虑到焊接操作方便。焊缝位置应考虑到焊接操作空间，内侧焊缝也能伸入焊条。焊缝的布置应尽量能在水平位置上进行焊接，同时要减少或避免工件翻转。良好的焊接结构设计，还应尽量使全部焊接件(至少是主要部件)能在焊接前一次装配点固，以简化焊接工序，提高产品质量和生产率。 2、焊接件的结构设计，除应当正确选择焊缝形式外，还应注意表6—8所示的几个方面。 四、锻件的结构设计 许多零件要用锻造毛坯，锻件的机械性能比铸件好，锻件一般都要经过机械加工，所以锻件既要满足