循环流化床炉内喷钙脱硫技术研究.docVIP

循环流化床炉内喷钙脱硫技术研究 　　摘 要：随着环保要求的提高， SO2如何做到超低排放是摆在当前电厂运行迫在眉睫的问题，循环流化床锅炉利用其特有的燃烧方式利用炉内喷钙进行脱硫有其先天的优势，但也受到燃烧以及其他因素的影响，如何提高炉内脱硫的效率，同时降低脱硫剂的使用，就此笔者根据实际运行经验提出思考和建议，仅供参考。 　　关键词：电厂；循环流化床；炉内喷钙脱硫 　　1. 系统简介 　　淮北临涣中利发电有限公司一期2 台循环流化床锅炉机组的石灰石系统设计为气力输送， 外购成品石灰石粉储存于石灰石粉仓中， 通过仓泵进行气力输送至炉膛。 　　1.1系统设计 　　每台锅炉设计为给料系统2 套，设计为一运一备。每套包括：中间仓、给料仓、仓螺体、混合器、管道、阀门等，两台锅炉共用一个石灰石粉仓。 　　随着环保指标控制的日趋严格，为满足当前环保的要求，2015年#1、2炉分别新增加一套石灰石粉输送系统。如图1： 　　目前一期#1、2炉每炉共有三套石灰石仓螺体设备，正常运行是以新增加的一套输送系统为主，原设计两套为辅。 　　1.2 反应原理 　　投入炉内的石灰石在高温条件下煅烧发生分解反应生成氧化钙，然后在炉内850℃左右的条件下，氧化钙、SO2和氧气经过化学反应生成硫酸钙，化学反应方程式为： 　　CaCO3→CaO+CO2 （分解反应） 　　CaO+SO2+1/2O2→CaSO4 （固硫反应） 　　在CFB锅炉燃烧条件下，石灰石经煅烧后生成CaO，由于CO2溢出，在固体颗粒的表面及内部形成一定的孔隙，为SO2向颗粒内部扩散及固硫反应的发生创造了条件。 　　2 . 石灰石粉喷入后对锅炉的影响 　　2.1 添加石灰石脱硫对入炉热量的影响 　　添加石灰石脱硫的热化学反应包括CaCO3煅烧的吸热反应和硫酸盐化反应的放热反应两部分，其热化学反应方程式如下： 　　CaCO3 ――→ CaO + CO2-1830 KJ/kg CaCO3 　　CaO + SO2 + 1/2 O2 ――→ CaSO4+15141 KJ/kg S 　　显然，CaCO3煅烧热损失 　　qCaCO3 = B CaCO3×1.83×105/Bj Qar，net，p % 　　硫酸盐化放热 qCaSO4 = -Sar×m×1.5×106/Qar，net，p % 　　其中：Qar，net，p为燃料低位发热量，KJ / kg。 　　2.2加入石灰石后对灰渣物理热损失的影响 　　灰渣物理热损失（q6）的变化包括飞灰和大渣两部分。严格地说，飞灰部分因加入石灰石引起的热损失应计算在排烟热损失中（即排烟焓发生变化）。为了计算方便，我们将其统一归于灰渣物理热损失中，并将加入石灰石后增加的灰渣物理热损失称为附加灰渣物理热损失（q6）。 　　q6=100×[as（ct）1+（1- as ） （ct）2] BS1/Bj Qar，net，p % 　　其中：as为石灰石飞逸份额； 　　（ct）1为排烟温度下的飞灰焓，KJ / kg； 　　（ct）2为排渣温度下的灰渣焓，KJ / kg； 　　BS1为石灰石脱硫反应后的重量，kg。 　　床内脱硫反应后，石灰石组份变化引起了重量变化。向炉内加入的石灰石主要成分是CaCO3（100g/mol），经分解反应和硫酸盐化反应后主要成分变为CaO（56g/mol）和CaSO4（136g/mol）。另外，石灰石中CaCO3以外的物质在炉内也可能存在复杂的化学反应过程，但因各种成分反应后重量有增有减，总体变化不大，含量又相对很少，所以在重量计算中可以认为它们是惰性的。反应后石灰石的重量BS1为： 　　BS1= （1- CaCO3） BS + CaCO3 BS {（56/100）[（Ca/S） -m] + （136/100） m}/（Ca/S） 　　2.3 加入石灰石后对脱硝的影响 　　加入石灰石后对NOx有一定负面的影响，烟气中的NOx含量增加20%～30%，为提高脱硫效率提高Ca/S时，NOx的排放含量也会增大，主要原因是在氧化性燃烧气氛中，石灰石产生的氧化钙能促进挥发分中的NH3氧化生产NO，并促进N2O转变成高温下更稳定的NO，造成烟气中的NOx含量增加。 　　2.4加入石灰石对排烟温度的影响 　　加入石灰石引起的烟气量增加造成排烟热损失增加对循环流化床锅炉效率的影响相对较小。其影响程度也与燃料含硫量密切相关。燃料含硫量越高，影响程度越大。对于含硫量4%以上的高硫燃料，烟气量增加造成的锅炉效率降低约为0.1～0.15个百分点，对于我厂燃料在0.5%左右含硫量，可以忽略不计。加入石灰石脱硫对烟气露点温度有很大的影响。含硫量小于1%的低硫煤，烟气露点温度下降10～20℃；含硫量1～3%的中硫煤，烟