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精益生产下电量传感器的成本控制研究 摘要：当下社会竞争激烈，工业企业都使出全身解数来降低成本以增强自身市场竞争力。本文对N公司电量传感器产业精益生产推广案例进行研究，首先分析了降低成本的重要性、N公司推行精益生产的背景和相关理论基础，接着重点阐述了N公司推行精益生产的过程及取得的卓著成效，最后对N公司精益生产案例进行总结，试着提出一些完善对策，以期能给N公司及相关工业企业一些启发。 关键词：精益生产 成本控制 一、引言 当今社会发展迅速，市场竞争日趋激烈。工业企业要想在市场中立于不败之地，需要在各方面下功夫。成本作为商品价值的组成部分，是企业进行生产经营活动所耗费资源的货币表现及其对象化，是企业经济效益的源泉。成本不仅影响企业对社会的贡献，更决定企业自身的发展程度。在收入不变的情况下，降低成本就是增加利润，效果立竿见影。成本是补偿生产的尺度，是企业生存的保障，是企业发展的基础，降低成本对企业至关重要。 N公司在传感技术领域集生产、研发、销售于一体，发展至今已有20多年的历史。公司以传感技术为核心，完善了电量、速度、压力、温度和大机传感器，为轨道车辆进行配套批量供货，通过技术引进、消化和吸收，现已进入各个领域的创新发展阶段。目前，公司已确立了在轨道交通领域的主导地位，形成了国内传感器种类最丰富、型谱图最完整的专业传感器厂家，在核心技术、电磁仿真、工艺沉淀、自动化生产、专业知识研究、试验能力、质量管控等方面均处于国内领先地位。随着电量传感器工业品市场领域竞争的加剧，公司更加体会到产品成本管控的重要性。在用SWOT分析方法对其进行简单分析之后，笔者发现，首先公司目前受到越来越多低成本厂家的威胁。比如，2014年上市公司上海安科瑞公司公布的年报数据显示，电量传感器毛利率高达59.64%，同比增长31.55%。而笔者所在公司过去一年的外部销售工业品传感器毛利率与同行业公司有一定的差距，公司降本的压力较大。其次，公司存在半成品库存积压、生产效率低和生产周期长等问题。面对外部威胁和内部缺陷，N公司急需进行生产精益变革。 精益生产衍生自丰田生产方式，是对传统大批量生产的挑战与创新。它从客户的角度准确定位价值，寻找浪费以正确确定产品的价值流，让客户拉动生产，建立最佳的产品生产体系，不断地进行改善、精益求精。它以“零浪费”为终极目标，以“消除生产过程中的一切浪费”为核心理念，从消除浪费的角度来降低成本，在成本管控方面具有较强的适应性和更高的优越性，被誉为最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。基于此，N公司决定以精益思想对电量传感器成本进行管控。 二、精益生产在N公司电量传感器生产中的运用 2014年下半年，N公司开始着手聘请外部专家对电量传感器进行精益生产指导，重点解决半成品库存积压、生产效率低和生产周期长等问题。 （一）半成品库存积压 精益生产认为库存是万恶之源，它将生产中的一切库存视为浪费，认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。为了缓解公司半成品库存严重积压的状况，2015年初在精益思想的指导下引入小批量生产模式。在具体操作时，依据电量传感器生产车间高温固化槽的收容量和电老化装置的收容量来确定经济批量规模，最终将批量定在了100件。与小批量生产相对应，调整物料配送规模和生产人员安排，相应的组装、测试、包装等工序也都遵照此批量进行。同时，调整生产计划安排，生产指令只下达给最后一道工序，其余工序之间通过“看板”来传递，各工序只生产后工序所需的产品，避免和减少非必需品的库存量。 项目执行前后对比来看，公司电量传感器平均在制库存削减了27.9%，效果较显著，详见对比分析图及库存量变动表（图1和表1）。 （二）生产效率低 产品的成本由直接材料、直接人工和制造费用构成。一般来说，生产同类产品的企业在三项成本构成上并没有太大差距。那么，为什么有的企业单位产品的成本低呢？恰恰是因为其生产效率高。 在精益思想的指导下，N公司选择电量传感器2号生产线进行了研究，发现2015年1月至3月2号线小日程计划达成率分别为58.9%、76.8%和72%。经过深入分析，外部专家认为2号线小日程排产存在如下问题：作业浪费问题、物料问题和生产管理问题。 1.作业浪费问题 精益生产认为传统的成本是由生产中各资源的最低限度耗费和浪费构成的，推行精益的过程就是不断消除浪费的改善过程。N公司电量传感器的生产流程大致如图2所示。 经过现场勘察，发现N公司的作业浪费在线圈绕制、产品组装和包装环节表现较为明显。 （1）绕线环节存在作业等待和作业不平衡问题。针对作业等待问题，首先将线圈绕制进行作业分解，再分别对各个小作业进行时间分析，找出关键环节，依此作为调整改善作业的依据。改善之前：4人操作6台绕线机，等待非常多；1人负责匝数测试，作业较为空闲；1人负责包带作业，但还需负责其他机种。改