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一、整理 1整理概述 整理的含义：整理是指区分需要与不需要的事、物再对不需要的事、物另以处理，在现场工作中，区分需要的与不需要的工具及文件等物品对于提高工作效率是很有必要的，它是开始改善生产现场的第一步，其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。其次，对现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、边角料、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉，对于车间里各个工位或设备的前后，通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无用之物。设立不要物放置区可以快速进行整理。 整理的目的用作用。 1、目的： A、腾出空间，改善和增加作业面积。 B、现场无杂物，人行道通畅。 C、防止误用、误送。 D、塑造清爽的工作场所。 2 作用： A、削除资源的浪费，有利于减少库存，节约资金。 B、削除管理上的混放、混料等差错事故，有效地防止误用、误送。 C、有效地利用空间，可以使现场无杂物，通道顺畅，增大作业面积。 D、对物料、物品进行分类，有序的放置，减少找寻时间，提高工作效率。 E、减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量。 G、使员工心情舒畅，工作热情高涨。 3、因缺乏整理而产生的各种常见浪费。 A、空间的浪费。 B、零件或产品因过期而不能使用，造成资金的浪费。 C、场所狭窄，物品不断移动的工时浪费。 D、管理非必需品的场地和人力浪费。 E、库存管理及盘点时间的浪费。 二整顿： 整顿是把需要的事、物加以定量和定位，通过上一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，发便最快地取得所要之物，在简捷、有效、制度、流程下完成工作。 生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。 三、清扫： 清扫是将场所看得见的地方打扫干净，彻底地清扫很大程度上可以保持设备在正常状态下运转。因此我们常说清扫是点检。清扫过程是清除工作场所内的脏污，防止脏污的发生，保持工作场所干净明亮。 清扫看起来简单，也不需要什么专门设备和技巧，但事实上做起来却并非易事。现场在过程中会产生为数不少的灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱不堪。脏的设备会使设备精度下降，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防——脏的场合更会影响人们的工作情绪。因此，必须通过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效率地工作。 四安全： 所谓安全，就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平，防止灾害的发生。安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全一切成果都失去意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要求。安全管理目的是为了加强员工的安全观念，使其具有良好的安全工作意识，更加注重安全细节管理。这样不但能降低事故发生率，还能提升员工的工作质量。安全仅仅靠口号和理念是远远不够的，它必须有具体措施来保证实施。 安全这一要素，是对原有5S的一个补充。以“工作现场管理要点”这个主题去理解，增加“安全”这个要点是很可取的。安全不仅仅是意识，它需要当作一件大事独立、系统地进行，并不断维护。安全工作常常因为细小的疏忽酿成大错，所以光强调意识是不够的，因此，我们将其位置提升到“清洁”之前，成为一个行动要素，而后面的“清洁”、“素养”当中自然也应当包括安全方面的规范与意识，这样才真正将“安全”要素融入到了原有的5S体系，相比流行的6S管理提法，有时仅强调“安全意识”，与“素养”并列，实际上是并没有真正与6S管理的行动体系与哲学融合。 五清洁： 清洁是在整理、整顿、清扫、安全等管理工作之后，认真维护已取得的成果，使其保持完美和最佳状态，并将整理、整顿、清扫、安全进行到底，使之制度化，标准化。因此清洁的目的是为了保持前几个管理环节的成果。“整理、整顿、清扫、安全”一时并不难，但要长时间维持就不容易了，若能经常保持4S的状态，也就达到清洁管理的要求。 “清洁”是上述基本行动之外的管理活动。对于大多数管理不善的工作场所，上述的工作通常得不到完整、系统的重视，或偶尔为之，不能坚持。在开始强调和实施6S管理时，造一些声势，搞些运动，让大家动起来，重视起来，只要实施得力，总是能在短期内迅速改变工作现场的面貌。然而，运动的缺点就是来得快，去得也快，工作现场的良好状态是需要时刻保持的，从管理角度说，要想保持好的做法长期贯彻，就应当将有关的方法和要求总结出来形成规范制度。所以，6S管理中的“清洁”就是将运动转化为常规行动，需要将好的方法、要求总结出来，形成管理制度，长期贯彻实施，并不