黑龙江科技大学化工专业 c1化学-3 甲醇及其系列产品2.pptVIP

熔点(MP)：－97.68 ℃ 沸点(BP, 101.3kPa)：64.70℃ 燃点(Ignition Temp.): 470℃ 爆炸极限(Explosion Limits in Air): 5.5 – 44 vol% 密度(25℃)：0.78664g/cm3 临界压力：8.097 MPa 临界温度：239.49 ℃ 临界体积：117.9 cm3/mol 工业上甲醇参与的重要的合成 脱氢与氧化脱氢 羰基化 酯化 醚化 与不饱和键的加成反应 羟基取代反应 1923年，BASF公司实现工业化生产，高压法 （T380℃ ，P=30MPa） 1967年，ICI，低压法（5MPa） 1972年，ICI，中压法（10MPa） 总生产能力4000万吨 1971年，Lurgi，低压法? 产量和消耗仅次于乙烯、丙烯、苯。 2010产能：3087万吨，消费2030万吨，产量1587万吨，进口517万吨。 由逸度表示的平衡常数与逸度系数、分压、摩尔分数表示的平衡常数、、和总压有下述关系： 德国Lurgi低压合成甲醇的工艺流程图 中压法是在低压法基础上开发的在5～10MPa压力下合成甲醇的方法，该法解决了低压法生产甲醇所需生产设备体积过大、生产能力小、不能进行大型化生产的困惑，有效降低了生产成本。 ICI 多段激冷塔 Lurgi 列管等温塔 casale 轴径向多段合成塔 tops?e 径向塔 linde 螺旋管等温塔 MRF 多段内冷径向流合成塔 优点： ①合成反应几乎是在等温条件下进行，副反应少，粗甲醇杂质少； ②催化剂床层温度易控制，床层的温差较小，操作平稳； ③出口甲醇浓度较ICI高，总循环气量比ICI几乎少一半； 缺点： ①材质与制造要比较高，结构复杂，制造困难，维护成本高； ②列管占用了反应器大量的空间，催化剂的装填量仅占反应器的30%； ③因用副产蒸汽从催化剂床层移热，受蒸汽压力限制，在催化剂寿命后期难以提高反应温度； ④限于列管长度，扩大生产时，只能增加列管数量，扩大反应器的尺寸，生产操作弹性小。 冷激式绝热反应器 （ICI、MGC） 移热：床层分为若干绝热段，两段之间直接加入冷的原料气，使反应气冷却。 催化剂：由反应器上部装入口加入，有下部卸出口卸出。 本工序是将合成送来的粗甲醇经预精馏塔、加压塔、常压塔。经过多次的汽化和冷凝脱除甲醇中的二甲醚等轻组分以及水、乙醇等重组分。生产出美国AA级和GB338—2004高纯度的精甲醇，经中间罐区送到甲醇罐区。同时副产杂醇。 精馏的原理是根据在相同的温度下，同一液体混合物中不同组分的挥发度不同，经多次部分汽化和多次部分冷凝最后得到较纯的组分，是实现混合物的分离过程。 精馏塔的操作就是控制塔的物料平衡（F=D+W ）。热量平衡（Q入=Q出+Q损）和气液平衡Yi=KiXi。根据塔的给料量，给塔釜一定的热量，建立热量平衡，随之达到一定的气液平衡，然后用物料平衡为正常的调节手段，控制热量平衡和气液平衡的稳定。 预塔：主要作用是脱除二甲醚和其他沸点低于甲醇的轻组分，轻组分从塔顶脱除，甲醇和其他重组分从塔底排出。加压塔：主要作用是分离甲醇和重组分，在塔顶采出部分产品和为常压塔提供热源。常压塔：是把甲醇从混合物中提取出来，重组分从塔底排出，侧线采出杂醇。 在预精馏塔充分脱除低沸点组分后，采用加压精馏的方法，提高甲醇的气相分压与沸点，并减少甲醇的气相挥发。将加压精馏塔塔顶出来的甲醇蒸汽作为常压精馏塔的热源，常压塔可以完全利用加压塔的废热，不再需要外加热源，节约了蒸汽，降低了蒸汽的消耗，又减少了冷却水的用量 低温液相合成甲醇 ⑴现在合成甲醇三大缺点： ①单程转化率低，不得不使用多次循环。 （受反应温度下热力学平衡的限制，产物甲醇含量＜7%） ②ICI等方法原料气要求含5%的CO2，产生杂质水。 ③ ICI等方法合成气净化成本高。 ⑵低温液相合成甲醇 ①催化剂体系 活性更高的过渡金属络合催化剂(镍系、铜系等)反应温度低（一般不超过200℃） ②催化反应工艺特点 优点： 单程转化率高（＞90%）不需要循环； 粗产品不生成水和高级醇及羰基化合物； 使用浆态床可使用 n(H2)/n（co）比值低的合成气（1~1.7）； 缺点： 由于反应温度低，反应热不易回收利用； CO2和H2O容易使复合催化剂中毒，因此对合成气体的要求很苛刻，不能含有CO2和 H2O。