鑄造工艺设计2.docVIP

铸造工艺设计 一1.1零件外轮廓a×b×h (长×宽×高) 83mm×56mm×32mm 1.2最小壁厚δ 最小壁厚δmin=2.7mm 最大壁厚δmax=9mm 1.3孔直径Ф 最小孔直径Фmin=5mm 最大孔直径Фmax=20mm 1.4 表面粗糙度分析 底平面（最大截面积处）和Ф20的孔的粗糙度为Ra3.2；上端面的粗糙度为Ra6.3；Ф16的盲孔内表面粗糙度为Ra1.6。 二 零件进行工艺分析 2.1 合金种类 HT200为灰铸铁；密度为7.2g/cm3。 2.2 尺寸公差等级 CT6~CT9 2.3 生产批量 批量生产 2.4 精度要求 端盖下表面Ra=3.2，上表面Ra=6.3。 2.5 灰铸铁件工艺出品率 铸件质量小于100kg时，成批生产的出品率为70~80[4]。 三.1 最小壁厚 ~3 4~5 5~6 可铸最小孔径/mm 4~6 8~10 10~12 铸件合金种类选择铸铁，零件图上孔径小于8mm不铸出。 由文献[2]知 3.2机械加工余量 铸件最大外轮廓 铸铁件 50 ，50 顶面 2.5 侧 、下面 2 消失模铸的加工余量少甚至不用，所以加工余量取2m 由文献[1]知 3.3 测量高度与起模斜度 测量高度H/mm 起模斜度/mm 起模角度 20 0.5 1°30 20~50 0.5~1.0 45~2° 根据铸件尺取起模斜度取0.5；起模角度取1°30 由文献[3]知 3.4浇注温度 浇注温度低，金属液的流动性差，易使铸件形产生冷隔和浇不足等缺陷；高的浇注温度有利改善铸件的质量，但是浇注温度超过1400℃时，虽然铸铁件表面的皱皮大有改善。但是会增大金属液的收缩和含气量，以及使金属液对金属的热作用增强，易使铸件产生缩孔、缩松、气孔和粘砂缺陷。推荐铸铁件的浇注温度比普通铸造法提高20~80℃[2]。消失模铸造时灰铸铁浇注温度1400~1450℃[3]。综合考虑取1400℃。 3.5浇住时推荐的真空度范围 提高砂箱内的真空度后，金属液的穿透力显著提高，铸件表面产生针刺粘砂缺陷的几率也就明显增加[1]。铸铁件的砂箱内真空度在0.03~0.05Mpa，综合考虑砂箱内真空度选择0.04Mpa。 四.1原砂的选择 生产灰铸铁的铸件一般采用硅砂作为消失模铸造的原砂[2]。灰铸铁干砂粒度AFS40~70[1]。较粗的干砂，透气性较高，但经过适当紧实的细砂的抗粘砂能力较强，细砂还有助于抑制金属液的穿透能力[1]。设计的右端盖尺寸较小，铸件体积下。浇注时泡沫塑料模样气化的气量较少，所以选择细砂适合。干砂粒度取AFS45。 4.2塑料薄膜 对密封用的塑料薄膜的要求不高，一般要求是： 密封不透气。 经济来源广。 在高温下燃烧分解产生的气体应无毒或少毒。 符合要求以上条件的材料很多。如聚乙烯（PE）聚丙烯（PP）聚苯乙烯塑料薄膜（PS）以及普通的聚氯乙烯塑料薄膜等均可在消失模铸造中使用。 选用普通的聚氯乙烯塑料薄膜[1]。 五~50 200 50~100 由文献[3，]知 泡沫模离砂箱周边的距离的取值 （单位：mm） 底面 侧面 顶面 各泡沫模样间距 泡沫模样离砂箱周边距离 150 100 250 111 六 消失模铸造浇注系统设计 6.1 浇注位置设计 选择浇注位置时，应注意一下几点： 重要加工表面应朝下或垂直放置。 模样的大平面应垂直或者倾斜放置。经验表明，气孔，非金属夹杂物等缺陷多出现在朝上的表面，而朝下的表面或测立的面通常比较光洁，出现缺陷的可能性小。 尽量将气化模截面积F与周长n之比最小的面朝上安放。 尽量将气化模具有开口部分朝上安放，便于填砂紧实。 便于开设浇、冒系统和排气道。 有利于