循环流化床锅炉概述.docVIP

流化床炉 固体粒子经与气体或液体接触而转变为类似流体状态的过程，称为流化过程。流化过程用于燃烧，即为沸腾燃烧，其炉子称为沸腾炉或流化床炉。 一、流化床炉及其特性 流化床燃烧是一种一种介于层燃与悬浮燃烧之间的燃烧方式。煤预先经破碎加工成一定大小的颗粒而置于布风板上，其厚度约在500mm左右，空气则通过布风板由下向上吹送。当空气以较低的气流速度通过料层时，煤粒在布风板上静止不动，料层厚度不变，这一阶段称为固定床。这正是煤在层燃炉中的状态，气流的推动力小于煤粒的重力，气流穿过煤粒间隙，煤粒之间无相对运动。 当气流增大并达到某一较高值时，气流对煤粒的推力恰好等于煤粒的重力，也即此时床层颗粒完全由空气流拖拽，不在受布风板支持；煤粒开始漂浮移动，料层高度略有增长。如气流继续增大，煤粒间的空隙加大，纷乱复杂，上下翻腾不已，颗粒和气流之间的相对运动十分强烈。这种处于流化状态的料床，称为流化床。这种燃烧方式，即为流化床燃烧技术。当风速继续增大并超过一定限度时，稳定的流化床工况就被破坏，颗粒将全部随气流飞走。物料的这种运动状态叫做气力输送，正式煤粉在锅炉中随气流悬浮燃烧的情景。 料层由静止到流化状态，以至为气流携带飞走的整个过程，可以用下图加以概括。当空气速度在ab范围内，料层高度不变，通风阻力随风速的平方关系增大。当风速增大至b点，料层中颗粒开始浮动，故b点称为临界点，对应风速即为临界风速。实验证明，流化床临界速度的大小主要决定于颗粒的尺寸及筛分级配、粒子的密度和气流的物理性质等因素。随着颗粒直径的增大、密度的增加或料层堆积的空隙率增大，临界速度增大；气流流体的运动粘度增大时，临界速度减小。 在b至c的过程中，气流速度虽然继续增高，但因料层膨胀，空隙也增大，通过颗粒间隙的实际风速趋于一个常数，所以料层阻力与刚开始转入流化床时相比，变化不大。如果风速在增大，超过一定限度时，固体颗粒即被风吹走，从流化状态转化为气力输送，料层不复存在，阻力下降。能挟带固体颗粒飞走的这个空截面速度称为极限速度，也叫带出速度。 显然风速要维持在流化风速和带出速度之间，料层才能保持稳定的流化状态，因此，流化床的运行风速和燃烧率的调节也只限于这一范围。不过，实际在流化床中燃用的燃料总是宽筛分的，一般粒度为0——8mm。为让较粗粒子也能被流化，，气流速度就宜高些，但要考虑到细粉尽量少被吹走，减少固体不完全燃烧热损失，又宜选用低的气流速度。此外在选择风速时，还要顾及颗粒的扰动强度和它在流化床内平均停留的时间关系，以保证良好流化床和强烈扰动条件下，尽可能降低气流速度，以使颗粒在流化床中有较好的平均停留时间。 二。、流化床炉的型式与结构 流化床炉的型式有鼓泡流化床炉和循环流化床炉两种，再次介绍循环流化床炉的结构。 循环流化床炉是在炉膛里把颗粒燃料空载特殊流化状态下燃烧，细小的固体颗粒以一定的速度携带出炉膛，再由气固分离后在距布风板一定高度处送回炉膛，形成足够的固体物料循环，并保持比较均匀的炉膛温度的一种燃烧设备。 循环流化床炉炉膛不分流化段和悬浮段，其出口直接与气固分离器相连。来自炉膛的高温烟气经分离器进入对流管束，而被分离下来的飞灰则经回料器重新返回炉内，与新添加的煤一起继续燃烧并再次被气流携带出炉膛，如此不断循环。调节循环灰量、给煤量和风量，饥渴实现负荷调节，燃尽的灰渣则从炉子下部拍灰口（冷灰管）排出。 循环流化床炉的炉膛由水冷壁管构成；离开气固分离器后的高温烟气经由对流管束和尾部烟道中省煤器排于炉外。对于较大型的循环流化床锅炉，尾部烟道中通常还装有蒸汽过热器和空气预热器，以至还有蒸汽再热器。 循环流化床炉是一种接近于气力输送的炉子，炉内气流速度较高，自U高可达10m/s，一般稀相区的运行风速为4.5——6m/s，因此床内气、固两相混合十分强烈，传热传质良好，整个床内能达到均匀的温度分布（850℃左右）和快速燃烧反应。由于飞灰及未燃尽的物料颗粒多次循环燃烧，燃烧效率可达99%以上，完全可以与目前电站广泛采用的煤粉炉相比。 三、循环流化床炉的特点 流化床煤燃烧技术在短时间内能够得到迅速的发展和应用，是因为它具有一些层燃和煤粉燃烧等常规煤燃烧技术所不具备的特点。具体流化床燃烧突出特点是：燃烧温度低，停留时间长，一级湍流混合强烈，这些特点给硫化床燃烧带来一系列优点。 、低温燃烧。流化床燃烧和层燃及煤粉燃烧很不相同，然和时候其炉内都需要有大量的高温惰性物料（如灰、石灰石或沙子）的储备，这些惰性物料占全部炉内固体物料的97%——98%，即人和时候炉内固体可燃物的份额不超过全部床料的2%——3%，因此，即使在燃烧温度仅为850——900℃的情况下，在有足够氧气的条件下，任何固体燃料都能被燃尽，再加上燃料在炉内很长的停留时间及床内强烈的湍流混合，这些足以保证在850——900℃的低温条件