零件承认流程.doc

目的 1.1 定义XX产品用零件之承认程序. 范围 2.1 此办法适用于XX生产用之所有零组件. 2.2 以下情况适用零件承认: 工程变更或新产品开发所产生之新料号. 量产用之新模具或模具变更. 模具转移. 供货商重大的制造变更 定义 3.1 SIP: Standard Inspection Plan 标准检查计划 3.2 PMP: Process Management Plan 制程管理计划 3.3 GRR: Gage Repeatability Reproducibility. 量规重复能力与重制能力 3.4 ASL: Approved supplier list 合格供货商名单 3.5 CpK: Process capability 加工能力 程序 4.1 研发工程师决定每一零件之重要特性且标示于图面上. 4.2 零件承认文件 4.2.1 IQC工程师决定零件承认所需之文件且填写于零件承Checklist上. 并与供货商检讨所有需求. 零件承认Checklist, 机械类 零件承认Checklist, 电子类 零件承认Checklist, PCB 零件承认Checklist, Cables 零件承认Checklist, 包材类 零件承认Checklist, ASICS 4.3 制程管理计划 (PMP) 4.3.1 供货商需对每一制程订定制程管理计划. PMP需包括制程及产品之特性, 供货商可自行订定PMP之格式, 但其内容必须包括如附件之项目. 4.3.2 IQC工程师审核供货商提供之PMP. 供货商如想对巳核准之PMP做任何变更, 皆须以工程变更通知书向XX提出. 4.4 标准检验计划 (SIP) 4.5.1 IQC工程师准备标准检验计划以供检验员使用. IQC工程师与制工共同检讨SIP以确定设计上及制程上之重点皆有纳入于计划内. 4.6 量测系统分析 4.6.1 IQC工程师检讨供货商于PMP上所列之量具并决定是否要进行量测系统之分析或是量具之比对. 通常, 对于检查重要特性之自制量具皆需进行量测系统分析. 于供货商与XX皆使用自制之量具对同一特性进行检验时, 则需执行量具之比对. 4.6.2 供货商与IQC工程师决定使用何种分析工具, 如GRR, 线性, 稳定性分析等. GRR之要求为: %GRR 20% 可接受 %GRR 30% 不可接受 20% ≦ %GRR ≦ 30% 需IQC工程师核准 4.6.3 对于量具之比对, 供货商需对30片编号之样品进行量测, 再把结果及样品送交XX. IQC使用XX之量具进行量测. 4.7 制程能力分析 (CpK) 4.7.1 IQC工程师与供货商决定需要进行制程能力分析之尺寸及方法. 供货商需生产足够之零件来进行制程能力分析, 如有需要, XX工程师会陪同供货商进行. 4.7.2 IQC工程师与供货商决定制程能力, XX之目标为Cp ≧ 2.00; Cpk ≧ 1.67. 附注: 开始时可接受 Cpk ≧ 1.33, 但供货商需提供改善计划以达到Cpk ≧ 1.67. 4.8 首件评估 4.8.1 供货商将首件样品及数据送至XX采购转交IQC进行评估. IQC工程师收集并检查所有首件档之完整性及检验所有的尺寸, 规格, 附注与材料上之要求, 结果纪录于首件检验报告内. 4.8.2 IQC工程师与R/D或制工确认首件检验报告之内容及数据并通知采购首件评估之结果. 4.8.3 首件评估结果如为拒收, 负责之IQC工程师与供货商,PE/RD决定需要修改模具, 变更制造或图面. 修改模具或 变更制程, 供货商需改正所有不合格点再重新送样及数据, 如需变图面, IQC工程师确认变更后之图面与首件符合. 4.8.4 如首件评估合格, 采购通知供货商并将零件承认checklist归档及登录ASL. 附录: 零件承认流程图 产品开发 产品开发 零件承认ASLBTC 首件检验首件检验制程能力分析量测系统分析标准检验计划建立PMP零件承认要求零件图 零件承认 ASL BTC 首件检验 首件检验 制程能力分析 量测系统分析 标准检验计划 建立PMP 零件承认要求 零件图