06第六章常用金属塑性成形方法.ppt

适用于三种类型的锻件： 1）扁断面的长杆件 2）带有不变形头部而沿长度方向横截面积 递减的件 3）连杆成形辊锻 （2） 辗环轧制 扩大环形坯料的外径和内径，从而获得 环形零件 　　 2. 横轧 轧辊的轴线与坯料的轴线互相平行的轧制方法 　　 　　３.　斜轧 轧辊互相倾斜配置，以相同的方向旋转。 轧件在轧辊的作用下反方向旋转，同时还做轴向运动 　　４. 楔横轧 带有楔形模具的两个轧辊，以相同的方向旋转，棒料在它的作用下反方向旋转的轧制方法。 广泛应用于凸轮轴、台阶轴等 一、挤压 坯料在三向不均匀压力作用下，从模具的 孔或缝隙挤出，使横截面积减小，长度增加 1. 分类 ①正挤压：金属流动方向与凸模运动方向相同 ②反挤压：金属流动方向与凸模运动方向相反 ③复合挤压：同时兼有正、反挤压时的 金属流动特征 ④径向挤压：坯料沿径向挤出的挤压方式 2. 工艺特点 ①处于三向受压，可以提高坯料的塑性 ②可以挤出各种形状复杂件 ③精度高，表面光洁 ④变形后零件内部的纤维是连续的 ⑤材料利用率高 2. 模锻的工艺规程 包括制订锻件图、计算坯料尺寸、确定模锻工步、设计锻模、选择设备、安排修整工序等 （1）制订模锻锻件图 锻件图设计时，应考虑以下问题： ①确定分模位置 分模面是上下模在锻件上的分界线 按以下原则确定 a）保证锻件能从模膛中取出 b）选定在锻件侧面的中部 c）选在使模膛深度最浅的位置 d）使零件上的敷料最少 e）使分模面为一个平面 ②确定加工余量、公差和敷料 模锻尺寸较准确，比自由锻的小 加工余量：1～4mm 公差：±0.3～3mm ③模锻斜度 与分模面相垂直的平面或曲面所附加的斜度 作用：使锻件顺利取出 外壁斜度越大，则取出锻件所需外力越小 斜度达到一定角度后，取出锻件不需任何 外力 外壁斜度：5～15° 内壁斜度比外壁的大2～5° ④模锻圆角半径 为了便于金属在型槽内流动和考虑到锻模强度，锻件上凸出或凹下的部位应有适当的圆角 避免尖角处产生裂纹，减慢外尖处的磨损，提高锻模寿命 凸圆角半径：r=1.5～12mm 凹圆角半径： （2～3）r （2）确定模锻的工步 投入生产前，确定模锻工艺方案，制定 生产的全部工艺过程 一般工艺过程包括： 下料—加热—模锻—切边—热处理—精压 —检验等 模锻工序是最关键的组成部分 模锻工序包括三类工步： ①模锻工步 包括预锻和终锻工步 作用：获得锻件图所要求的形状和尺寸 ②制坯工步 包括镦粗、拔长、滚压、弯曲等 作用：改变毛坯的形状，适应锻件的形状 和尺寸的要求 ③切断工步 一料多件模锻时，切断已锻好的锻件 轴类件：制坯工步 拔长，滚压，弯曲等 预锻、终锻和切断 盘类件：多采用镦粗制坯，然后终锻成型 （3）修整工序 有以下修整工序 ①切边和冲孔 飞边—切边 冲孔连皮—冲孔 热态：切断力小，不易产生裂纹 但锻件易变形 冷态：切断力大，但表面比较整齐 不易产生变形 ②校正 有热校和冷校 热校：热切边和冲孔后，将锻件立即放回 终锻模膛 冷校：热处理及清理加工后，用专用的校正模膛内进行 ③清理 表面清理；去除氧化皮，污垢，及表面缺陷。滚筒法、喷砂法、酸洗法 ④精压 对要求高精度和粗糙度值小的锻件，清理 后精压 平面精压：提高平面间的尺寸精度 体积精压：提高锻件所有尺寸的精度 ⑤热处理 可能出现过热组织或冷变形强化 一般进行正火或退火 二、压力机模锻 锤上模锻：应用广泛。但震动、噪声大，劳动条件差 压力机：施加静压力。金属在模膛内缓慢流动，在垂直于力的方向上容易成形，对低塑性金属适宜。 ①曲柄压力机上模锻②平锻机上模锻③摩擦压力机上模锻 1.曲柄压力机上模锻 依靠曲柄的转动，使滑块上下往复运动 特点及应用： 1）无震动，噪音小 2）一个往复行程可完成一个工步的变形 3）机身刚度大，滑块运动精度高，因此锻件精度高 4）金属流动缓慢，有利于低塑像金属的成形 缺点： 1）与模锻锤相比，造价较昂贵 2）滑块的行程和压力不