第二章 属切削过程.ppt

第二章 金属切削过程 三 、磨削力 磨削力的主要特征 切向力Fc 径向力Fp 进给力Ff ★ 特征： 1）单位磨削力值很大 ?2）三项分力中径向力最大 ?3）磨削力随不同的磨削阶段而变化 ?4）在磨削力的构成中，材料剪切所占比重较小，而摩擦所占比 重较大，可达70%～80%。 第二章 金属切削过程 四、磨削温度 1、磨削温度 工件平均温度： 指磨削热传入工件而引起的工件温升，它影响工件的形状和尺寸精度。在精密磨削时，为获得高的尺寸精度，要尽可能降低工件的平均温度并防止局部温度不均。 磨粒磨削点温度： 指磨粒切削刃与切屑接触部分的温度，是磨削中温度最高的部位，其值可达1000℃左右，是研究磨削刃的热损伤、砂轮的磨损、破碎和粘附等现象的重要因素。 磨削区温度： 是砂轮与工件接触区的平均温度，一般约有500～800℃，它与磨削烧伤和磨削裂纹的产生有密切关系。 ???? 第二章 金属切削过程 2、影响磨削温度的因素 砂轮速度 工件速度 径向进给量 工件材料 砂轮特征 ???? 第二章 金属切削过程 本章结束 第二章 金属切削过程 刀具寿命与切削用量的关系 制订工艺规程时，如果既要保证较长的刀具寿命，又要追求较高的切削效益，那么，确定切削用量就应该遵循下列原则： 采用尽可能大的背吃刀量，采用能满足已加工表面粗糙度要求的尽可能大的进给量，再根据所确定的刀具寿命值，按切削用量与刀具寿命的关系公式计算切削速度。 第二章 金属切削过程 四、刀具的破损及刀具状态监控 1、刀具的破损形式 刀具破损的形式 脆性破损 塑性破损：高温高压作用下，刀具表层材料发生塑性流动 崩刃：切削刃产生小的缺口 碎断：切削刃发生小块碎裂或大块断裂 剥落：刀面上出现剥落碎片 裂纹：长时间断续切削，因疲劳引发裂纹 第二章 金属切削过程 2、刀具破损的防治措施 合理选择刀具材料 合理选择刀具几何参数 保证道具的刃磨质量 合理选择切削用量 工艺系统应有较好的刚性 对刀具状态实时监控 测力法 测主电机电流法 声发射法 第二章 金属切削过程 五、 切削用量的选择 前提：保证加工质量 目标：提高的生产效率、低的生产成本 约束：1、工件的技术要求 2、刀具的切削性能 3、机床的性能 4、工艺系统的刚性 5、刀具寿命 不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。 第二章 金属切削过程 （1）切削用量与生产效率的关系 为了保证加工质量和提高生产率,零件加工应分阶段,以车削为例： 中等精度的零件, 一般按粗车-----精车的方案进行。 高精度的零件，一般按粗车-----半精车----精车的方案进行。 粗加工时目的是尽快地从毛坯上切去大部分的加工余量,使工件接近要求的形状和尺寸. 应在保证必要的刀具使用寿命的前提下，以尽可能提高生产率和降低成本为目的。 第二章 金属切削过程 （2）切削用量的选用原则 根据刀具使用寿命与切削用量的 关系式，切削用量↑， T ↓，其中 速度 v 对T 影响最大，进给量f 次 之，背吃刀量ap影响最小。 粗加工切削用量选用原则： 首先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次在工艺条件允许下选择较大的进给量f ，最后根据合理的刀具使用寿命，用计算法或查表法确定切削速 度v 。这样使v、f 、ap 的乘积最大，以获得最大的生产率 第二章 金属切削过程 精加工的目的是保证零件尺寸精度、形状精度和表面粗糙度的要求,生产率应在此前提下尽可能提高.一般精车的精度为IT8～IT7,表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm,所以精车是以提高工件的加工质量为主.选用较小的背吃刀量ap和进给量f,可减小残留面积,使Ra值减小. 精加工切削用量选择原则:应选用较小的背吃刀量ap=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0.2mm/r,切削速度可取大些. 第二章 金属切削过程 （3）切削用量三要素的选用 背吃刀量ap的选择 背吃刀量ap的选择根据工件的加工余量来确定： 根据加工精度? 粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。 ??半精加工和精加工的加工余量一般较小时，可一次切除，但有时为了保证