椭圆热管传热与阻力性能分析.pdfVIP

中 外 能 源 · 102 · SINO—GL0BAL ENERGY 2008年 第 l3卷 椭圆热管传热与阻力性能分析 王英杰 。王 剑 (中国石油锦州石化公司，辽宁 锦州 121001) 摘 要 为解决圆形热管换热器换热效率低、积灰和腐蚀严重的问题，应用椭圆管束进行了改造。通过实例分析计算，效果 显著：在相 同折合速度下 ，椭 圆热管换热器的传热系数 明显高于圆形热管换热器 ；在相 同总压降下，椭 圆热管换热器 的传热系数也 比圆形热管换热器高得多 ；无论在烟气侧 ，还是在空气侧 ，同一速度下椭 圆热管换热器的流阻损失明 显下降 ．下降幅度达 80％左右 。提出了进一步改善积灰和腐蚀 的措施 。 关键词 椭圆热管 传热性能 传热系数 积灰 露点腐蚀 1前 言 的有效措施是提高流体的流速。由于圆形管束的流 提高预热空气温度是提高加热炉热效率的有 阻较大 ，限制了用增加流速来强化换热的措施 。而 效途径。根据估算 ，预热空气温度每提高 100℃，加 椭圆管流阻要小得多 ．因此可以采用大幅度提高流 热炉效率大致可提高 10％，节能的效益非常可观 。 速的方法来降低管外对流换热热阻。此外 ，椭圆管 因此，目前我国炼化企业几乎无一例外都采用 了热 外的平均对流换热系数也高于圆管。热管换热器换 管空气预热器 ，换热器管束均为高频螺旋焊翅片圆 热流体实际运行时雷诺数 (Re)通常小于5×10，这 管束 。但这种 圆管束换热器在实际应用中，换热效 时对于管状物体，分离点后 的局部对流换热系数远 率不尽如人意，而且常会产生积灰和露点腐蚀 ，使 小于分离点前 。圆管的分离点一般在 =80。一90。处 得换热器效率大大下降 z1，寿命期显著缩短 。 (为驻点与分离点的夹角)，而椭圆管 ，如长短轴 比 导致这种情况发生 的主要原 因是圆管束换热 fa／b)=2的分离点则可延至 =110。～120。处 ，因此 ， 器本身的设计缺陷。其中积灰产生的原因也是由于 这样使椭 圆管平均对流换热系数高于圆管。 圆管束的形状导致管束后 “死水 区”较大 ．容易形成 有数据表 日月【，在相 同几何条件下 ，在相 同流体 积灰 。积灰的危害主要有：①积灰为热不 良导体，附 流速(1o．8m／s1时，椭圆管束和圆管束的单排流动阻 着在换热器表面 ，增大 了换热面的热阻，降低 了其 力分别为 5．75mmH20(1mmH：0=9．80665Pa，下 同)和 传热性能；②积灰层有一定厚度 ，间接使烟道流通 13．4mmH0；椭 圆管的平均对流换热系数为 58．6W／ 截面面积减小 ，增 大了流动阻力 ，从而加重 了风机 (In ·K)，而圆管为 46．8W／(m ·K)。 负荷功率 。造成排烟量下降；③ 降低 了换热壁面附 椭圆管后的 “死水 区”比圆管要小 ，而且随着椭 近烟气 的温度 ，促使烟气 中的SO：、SO，等酸性气体 圆管长短轴 比的增大 ，“死水区”逐渐变小 ，有利于 产生露点腐蚀 。 遏制积灰。同时，如前所述 ，由于椭圆管流阻小 ，在 实践证明 ，将圆管束改为椭圆管束是解决上述 允许压降下 ，可大幅度提高流速。经验表明，当流速 问题的有效方法 [3]。若用椭圆管代替圆管 ，在相同 达 7—12m／s时．换热器具有一定 自吹灰能力。对于 条件下 ，其管外换热系数可提高20％～60％，流动阻 椭 圆热管换热器 。在压 降小