磷渣制备加气混凝土工艺参数及反应机理探究.docVIP

磷渣制备加气混凝土工艺参数及反应机理探究【摘要】本文以磷渣作为主要原料来制备环保型墙体材料―加气混凝土，通过对制备工艺参数的优化，探索在最大掺量磷渣条件下，制备出性能较优的磷渣加气混凝土，并利用SEM、XRD等测试方法对水化产物进行了微观分析，进一步探讨磷渣加气混凝土的水化反应机理。 【关键词】磷渣；加气混凝土；工艺；机理 前言 加气混凝土是以硅质材料为基本组分，以化学发气方法形成的多孔结构，通过蒸压养护获得强度的轻质人工石材。加气混凝土具有质轻、保温、隔热、吸声隔音、抗震防火、施工简便等优点，是一种节土、利废、节能的墙体材料。由于加气混凝土具有以上的优点，使其在国内外都得到很好应用与发展。我国目前制备加气混凝土主要有两种方式：河砂+石灰+水泥或粉煤灰+石灰+水泥[1]。但是河砂是宝贵的天然有限资源，粉煤灰的应用领域越来越广，资源也变得越来越紧缺，所以必须寻找能取代粉煤灰或河砂的硅质材料制备加气混凝土。 磷渣是磷矿石、硅石、焦炭等在电炉内制取黄磷时，产生的工业副产品，其主要成分是SiO2和CaO，虽然主要物相组成与矿渣相似，但因为含有少量可溶性磷和氟，所以作为水泥掺合料时具有严重的缓凝效应，直接导致了磷渣应用受到限制。通常每生产1t黄磷大约会产生8～10t磷渣，如此大量的堆积，对周边环境造成了极大影响，综合利用磷渣对经济、资源和环境各方面均有重要意义[2]。本文在系统分析磷渣化学组成、物理特性的基础上，利用大掺量磷渣来制备加气混凝土，并对磷渣加气混凝土的水化机理进行了探讨。 1 磷渣的化学组成和物理特性 在磷肥生产企业中排放出的废渣,其含水率为25%以上,颗粒也较粗，0.080mm筛筛余为80%以上,烧失量为3.82%。由于废渣中含有大量的水,其原状磷渣几乎无水硬性。在实验室，先将磷渣进行烘干，再进行粉磨，磷渣粉磨后细度控制在0.080mm筛筛余为8%～10%。表1是磷渣的活性指数结果。 表中磷渣掺量分别为50%和0%,抗压强度值与之相对应(水泥采用的是P.S32.5水泥)。 由表1可知,磷渣在标准养护条件下,抗压强度下降严重,活性指数只有34.5%,几乎无活性,而在蒸压养护条件下,抗压强度有了较大提高, 活性指数可达到65.0%,这说明磷渣适合在蒸压条件下使用。 表2磷渣的主要化学成分,从表中可以看出,磷渣中含有60%的SiO2,适合于用作加气混凝土生产中的硅质材料。 2 磷渣制备加气混凝土的工艺参数 2.1 水料比 加气混凝土的浇筑发气成型是区别其它品种混凝土的一个重要特征，其工艺过程较为特殊。为了保证发气与成型过程顺利进行，必须使料浆的稠化与铝粉发气的速度相适应，其水料比是关键因素。水料比过低，料浆稠度高，料浆稠化过程粘度增长快，达到稠化时间短，影响气孔均匀形成及坯体的涨大；反之，稠化时间过长，发气气孔容易聚集成大气孔而造成塌模。 在实验室经过多次试验发现，当水料比为0.64左右时，发气效果较佳。 2.2 石灰和石膏用量 石灰和石膏是加气混凝土中水热反应的钙质材料提供者，同时石灰消化后，形成碱性溶液，为铝粉的发气提供条件，促使铝粉进行发气反应，在坯体硬化阶段使坯体升温达80～90℃，促使坯体中胶凝材料的进一步凝结硬化。本实验采用石灰的有效CaO含量为60.05%，石膏中有效SO3含量为41.20%。 石灰水化时，其体积将膨胀43%左右，这一膨胀过程基本发生在开始水化后30min。因此，其放热和体积膨胀对加气混凝土发气过程有利，另一方面也可能因调控不当，造成放热过多，温度过高或体积膨胀发生在加气混凝土坯体凝固之后，造成坯体开裂等严重问题。经多次试验，发现石灰与石膏最佳比例确定为10:1。表3是石灰、石膏掺量对加气混凝土强度的影响。 由表3可知，石灰与石膏总掺量为29%时，磷渣加气混凝土制品强度最佳，说明此时钙质材料总量刚好合适，正好能满足反应需求。 2.3 水泥用量 水泥是加气混凝土的重要钙质材料之一，同时水泥能保证浆体浇筑稳定并加速坯体硬化，改善坯体性能和制品性能。本实验采用P.S 32.5水泥，各项指标满足GB175-2007要求。表4是不同水泥掺量对磷渣加气混凝土制品性能的影响。 从表4可知，随着水泥掺量的增加，制品强度也增加，但是当水泥用量过多时，强度反而降低。原因主要是水泥用量过多时，钙质材料总量太高，其提供的CaO在数量上超过了制品在水化反应中对CaO的需求，多余的水泥水化后，便不能生成低碱的水化硅酸盐CSH(B)，而生成强度较低的棱柱薄片状的双碱水化硅酸钙C2SH(A)的缘故。综上所述，水泥的掺量宜控制为6%左右。 2.4 料浆温度控制及铝粉的用量 料浆温度对加气混凝土的发气起着